Правила построения графиков

ДПЦ изготовления изделия| в целом рассчитывается после построения графика протекания сложного процесса сборки изделия в целом и расчета длительностей производственных циклов изготовления штучных или партий деталей.

1. При последовательном виде движения предметов труда строится график операционного цикла по каждой операции для всей партии деталей (рис. 4.1). Сначала на горизонтальной оси отклады­вается время обработки всех деталей партии на первой опера­ции, затем вся партия целиком передается для обработки на вто­рую операцию и т.д., до полной обработки партии деталей на всех операциях.

2. При параллельном виде движения предметов труда снача­ла строится график движения первой детали из партии. Затем по главной (наиболее продолжительной) операции строится неп­рерывный процесс обработки всех деталей партии. На всех дру­гих операциях в соответствии с главной достраиваются операци­онные циклы для всех деталей партии, кроме первой (рис. 4.2).

3. При параллельно-последовательном, виде движения пред­метов труда обработка партии на каждой операции также про­изводится непрерывно, но при этом вводится элемент парал­лельности, т.е. часть деталей из партии обрабатывается парал­лельно на двух смежных операциях (рис. 4.3). Возможны два варианта движения деталей:

• когда длительность цикла на предшествующей операции меньше, чем на последующей, в этом случае построение графика проводится с последней детали партии;

• когда длительность цикла на предшествующей операции больше, чем на последующей, в этом случае построение графика проводится с первой детали партии.

4 Ттр1

Тц посл

Рисунок 4.1. Последовательное сочетание операций: в партии 4 детали, которые проходят четыре операции, Ттр1 – время транспортировки партии деталей с 1–го на 2–е рабочее место

2 1 2 3 4

Т

Тц пар

Рисунок 4.2. Параллельное сочетание операций: детали или транспортные партии сразу после завершения операции передаются на следующую.

Тц пар/посл

Рисунок 4.3. Параллельно-последовательное сочетание операций:

Условие синхронизации обработки деталей:

t1 /PM1/ = t2 / PM2 = ti / Pmi = tm / PMm = const = r

где r — такт потока; ti — штучноевремя i-операции, мин; РМi – число рабочих мест на i-операции; i =1.. .m (число операций).

4. При непрерывной синхронизированной обработке деталей все операции равны или кратны. При построении графика син­хронизированного непрерывного процесса на вертикальной оси откладывается число рабочих мест по каждой операции. Снача­ла строится график движения первой детали из партии. Затем выделяется наименьшая по продолжительности операция, на которой строится непрерывный процесс обработки всех деталей партии. В соответствии с наименьшей операцией на свободных рабочих местах всех других операций достраиваются операци­онные циклы для всех деталей партии (кроме первой).

При изготовлении сложной продукции в состав производ­ственного цикла включается также время сборки изделия, его регулировки, испытания, приемки. Для определения общего производственного цикла изготовления сложной продукции и взаимной увязки во времени отдельных его элементов разраба­тывается цикловой график, который дает возможность опреде­лить срок запуска деталей в производство. Для этого необходи­мо знать сроки их подачи на сборку и длительность производ­ственного цикла.

Основными факторами сокращения ДПЦ являются:

упрощение конструкции изделия, повышение уровня ее технологичности ("Простота конструкции — мерило ума конструктора");

упрощение и совершенствование технологических процессов, применение робототехники, повышение уровня механизации и автоматизации;

унификация и стандартизация составных частей изделия, технологических процессов, оборудования, оснастки, организации производства;

углубление подетальной, технологической и функциональной специализации на основе унификации и увеличения программы выпуска изделий;

сокращение удельного веса механически обрабатываемых де­талей;

соблюдение принципов рациональной организации производства;

механизация и автоматизация контрольных и транспортно-складских операций;

сокращение времени естественных процессов;

сокращение межоперационных перерывов;

увеличение удельного веса технически обоснованных норм времени, норм обслуживания, норм расхода ресурсов;

стимулиро­вание экономии времени и выполнения требований по качеству.