Сплавы цветных металлов 1 страница

ПРЕДИСЛОВИЕ

 

Сущность технологии изготовления приборов и аппаратов состоит в последовательном использовании различных технологических способов воздействия на заготовки с целью получения из них деталей и изделий, удовлетворяющих определенным требованиям.

Изделием называют любой предмет труда или набор предметов производства, подлежащих изготовлению на предприятии. Различают изделия основного и вспомогательного производства. Изделия основного производства предназначены для реализации, а вспомогательного – для собственных нужд предприятия.

Изделия делят на неспецифицированные и специфицированные. Неспецифированные изделия (детали) не имеют составных частей. Специфицированные изделия (сборочные единицы) состоят из двух и более частей.

Заготовка – предмет производства, из которого изменением формы, размеров, шероховатости поверхности и свойств материала изготовляют деталь. Исходная заготовка – заготовка перед первой технологической операцией.

Производственный процесс – это совокупность всех действий людей и орудий производства, необходимых на данном предприятии для изготовления выпускаемых изделий. В производственный процесс входят все работы по технической подготовке производства, которая включает конструкторскую подготовку производства, технологическое проектирование, календарное планирование производственного процесса изготовления изделий в установленные сроки в необходимых объемах.

Производственный процесс изготовления прибора можно разделить на следующие этапы:

– подготовка и обслуживание средств производства;

– получение или изготовление материалов и заготовок (отливок, штамповок, сортового проката);

– обработка заготовок на металлорежущих станках и их термообработка;

– сборка сборочных единиц разных порядков и изделия (прибора);

– регулировка и испытание;

– окраска и отделка изделия (прибора);

– консервация изделия и упаковка в тару.

Технологический процесс – это часть производственного процесса, содержащая целенаправленные действия по изменению и (или) определению состояния предмета труда (ГОСТ 3.1109-82). К предметам труда относят заготовки и изделия. Для осуществления технологического процесса необходимо применение совокупности орудий производства – технологического оборудования и оснастки. К технологическому оборудованию относятся металлорежущие станки, прессы, печи, гальванические ванны, сборочные и испытательные стенды и т.д. Примерами технологической оснастки являются приспособления, режущий и измерительный инструмент, штампы, пресс-формы, литейные формы и т.д.

Последовательность прохождения заготовки детали или сборочной единицы по цехам и производственным участкам предприятия при выполнении технологического процесса изготовления изделия называется технологическим маршрутом.

Технологический процесс имеет свою структуру и состоит из технологических операций, а операции – из технологических переходов, установов, позиций, рабочих и вспомогательных ходов.

Технологическая операция – это законченная часть технологического процесса, выполняемая непрерывно на одном рабочем месте. Технологические операции принято именовать по используемому оборудованию (токарная, фрезерная, шлифовальная и т.д.). На основе операции определяется трудоемкость обработки, необходимое оборудование и оснастка.

Установ – часть технологической операции, выполняемая при неизменном закреплении обрабатываемой заготовки. При выполнении операции закрепленная заготовка вместе с приспособлением может занимать несколько последовательных положений в пространстве, каждое из которых называют позицией.

Технологический переход – это законченная часть технологической операции, характеризующаяся постоянством применяемого инструмента и поверхностей, образуемых обработкой. Режим обработки при этом остается неизменным. Изменение хотя бы одного из этих условий приводит к новому переходу.

Вспомогательный переход – это законченная часть технологической операции, состоящая из действий человека и (или) оборудования по установке, закреплению заготовки, смене инструмента и т.д.

Рабочий ход – это законченная часть технологического перехода, состоящая из однократного перемещения инструмента относительно заготовки, сопровождаемого изменением формы, размеров, шероховатости поверхности. Переход может быть выполнен в один или несколько рабочих ходов, одним или одновременно участвующими в работе несколькими инструментами.

Технологические процессы подразделяются на следующие виды: единичны и унифицированный (типовой и групповой).

Единичный технологический процесс разрабатывается для изделия одного наименования, типоразмера и исполнения, независимо от типа производства. Типоразмер – одна из нескольких деталей одного типа, отличающаяся одним или несколькими размерами. Исполнение – одна из нескольких деталей одного типоразмера, отличающаяся от других материалом или видом покрытия и т.п. при одних и тех же размерах.

Типовой технологический процесс разрабатывается для группы изделий с общими конструктивными и технологическими признаками. Типовые технологические процессы имеют общий маршрут для всех деталей-типоразмеров одного типа.

Групповой технологический процесс разрабатывается для изделий с разными конструктивными, но общими технологическими признаками. При разработке групповых технологических процессов группирование может осуществляться как по отдельным операциям, так и по всему технологическому процессу.

По степени детализации описание технологических процессов подразделяют на маршрутное, операционное и маршрутно-операционное.

Маршрутное описание технологических процессов заключается в сокращенном описании всех технологических операций в маршрутной карте в последовательности их выполнения без переходов и технологических режимов.

Операционное описание технологических процессов характеризуется полным описанием всех технологических операций в последовательности их выполнения с указанием переходов и технологических режимов.

Маршрутно-операционным описанием технологических процессов называют сокращенное описание технологических операций в маршрутной карте последовательности их выполнения с полным описанием отдельных операций в других технологических документах.

Общие правила разработки технологических процессов определены ГОСТ 14301-83. Технологический процесс разрабатывают на изготовление изделий, конструкция которых отработана на технологичность.

Разрабатываемый технологически процесс должен обеспечивать выполнение всех требований чертежа, повышение производительности труда, высокое качество изделия и его выпуск в определенные сроки, сокращение трудовых и материальных затрат на его реализацию, соответствовать требованиям безопасности жизнедеятельности и экологии окружающей среды.

Имеющиеся типовые или групповые технологические процессы являются основой для разработки новых технологических процессов, а в случае их отсутствия в качестве такой основы принимают ранее принятые прогрессивные решения в действующих единичных технологических процессах изготовления аналогичных изделий.

Разработка технологического процесса изготовления деталей является сложной многовариантной задачей, требующей учета большого числа технических факторов. Выбор исходной заготовки, последовательности обработки каждой поверхности и детали в целом, выбор технологического оборудования и режимов обработки непосредственно влияют на производительность процесса и себестоимость изготовления детали. Грамотные действия технолога на каждом этапе технологического проектирования с учетом конкретных условий производства обеспечивают разработку рациональной технологии изготовления детали.

 

 

1. ДЕТАЛЬ КАК ОБЪЕКТ ПРИБОРОСТРОИТЕЛЬНОГО

ПРОИЗВОДСТВА

 

Деталью называют изделие, изготовленное из однородного по наименованию и марке материала без применения сборочных опера­ций. Конструктивная форма детали образуется сочетанием объемов материала, ограниченных простыми геометрическими поверхностя­ми – плоскостями, цилиндрами, конусами, сферами и т. д.

Конструктивная форма детали, набор поверхностей, которые ее образуют, размерные соотношения между ними и их точность не яв­ляются плодом вольной фантазии конструктора, а определяются теми задачами служебного назначения, решение которых должна обеспечивать деталь. Другими словами, каждая поверхность детали имеет свое определенное функциональное назначение.

С этой точки зрения любая поверхность детали может быть отне­сена к одной из следующих функциональных групп [1]:

– основная база (ОБ);

– вспомогательная база (ВБ);

– исполнительная поверхность (ИП);

– свободная поверхность (СП).

Из теории базирования известно, что комплект основных баз дета­ли составляют поверхности (либо их элементы), участвующие в оп­ределении положения этой детали в машине или сборочной едини­це. Эти поверхности образуют комплект, лишающий деталь всех шести возможных степеней свободы (схема полного базирования) или только части из них (схема неполного базирования). На рис. 1 показаны конструкции с полным (вверху) и неполным (внизу) базированием шестерни на валу. В первом случае в комплект основ­ных баз шестерни входят отверстие, плоскость торца и боковая плос­кость шпоночного паза. Во втором случае шестерня напрессована на вал в любом угловом положении, и ее комплект основных баз состав­ляют только поверхности отверстия и торца.

Комплект основных баз у любой детали может быть полным или неполным, но он обязательно есть и обязательно только один, так как выполняет единственную функцию: определяет положение этой детали в изделии (приборе).

Комплект вспомогательных баз детали составляют поверхности, участвующие в определении положения в изделии другой детали, присоединяемой к данной. На рис. 1 показаны вспомога­тельные базы вала, используемые для определения положения шес­терни. Как и для основных баз, комплект вспомогательных баз может быть полным или неполным. Комплект вспомогатель­ных баз вала показанный на рис. 1 внизу лишает шестерню пяти степеней свободы. Деталь может иметь несколько комплектов вспомогательных баз либо не иметь их совсем, это зависит от количества присоединяемых к ней деталей.

Так, шестерня показанная на рис. 1 внизу не имеет вспомогательных баз, а вал изображенный на этом же рисунке вверху имеет два таких комплекта: один для шестерни и вто­рой — для шпонки.

 

 

Рисунок 1 – Схемы базирования шестерни на валу:

ооо – ОБ шестерни; ххх – ВБ вала; vvv – СП шестерни

 

Некоторые детали имеют в своем составе исполнительные поверх­ности изделия (прибора) или его механизмов. Исполнительными поверх­ностями изделия (прибора) называют те поверхности составляющих ее деталей, которыми она выполняет свое служебное назначение. Так, например, сверлильный станок выполняет свое назначение – обра­ботку отверстий – сочетанием двух поверхностей: коническое отвер­стие шпинделя, куда устанавливается рабочий инструмент и плос­кость стола, куда устанавливается заготовка или приспособление для ее крепления. Взаимные движения этих поверхностей (вращение ко­нической поверхности вокруг своей оси и поступательное перемеще­ние ее перпендикулярно плоскости стола) реализуют кинематичес­кую схему формообразования отверстия. Таким образом, только две детали сверлильного станка несут на себе его исполнительные по­верхности — шпиндель и стол, остальные детали таких функцио­нальных поверхностей не имеют.

Более широкую группу составляют детали, имеющие в своем соста­ве исполнительные поверхности механизмов. Механизмы предназна­чены для преобразования движения одних тел в требуемые движения других тел. Поэтому исполнительными поверхностями механизмов на­зывают те поверхности составляющих их деталей, которыми произ­водится преобразование движения по характеру, величине или на­правлению. Например, в зубчатом механизме преобразование вращательного движения шестерни во вращательное в противопо­ложном направлении и с другой частотой движение зубчатого колеса осуществляется при взаимодействии (перекатывании со скольжени­ем) эвольвентных поверхностей зубьев шестерни и колеса. Эти по­верхности и являются исполнительными поверхностями зубчатого механизма и принадлежат они двум деталям – колесу и шестерне. Другие детали зубчатого механизма (валы, шпонки, подшипники, корпус и т. д.) исполнительных поверхностей не имеют.

Свободные поверхности предназначены для ограничения материа­ла, объединяющего в одно целое первые три группы поверхностей (см. рис. 1). Они не сопрягаются с поверхностями других деталей, как правило, к их точности предъявляются невысокие требования.

Правильность и достаточность размеров, описывающих конст­руктивную форму детали, указание марки и отдельных особых свойств материала являются обязательными, но недостаточными ус­ловиями обеспечения требуемого качества детали. Важную, чаще всего решающую роль играет здесь точность детали.

Размерное описание конструктивной формы детали по объекту описания может быть классифицировано следующим образом:

1) размеры и технические требования к форме и качеству каждой отдельно взятой поверхности (допустимые погрешности фор­мы, шероховатость, особые требования к качеству поверхност­ного слоя материала);

2) размеры и технические требования взаимного расположения поверхностей внутри комплекта одного функционального на­значения (например, размеры взаимного расположения испол­нительных поверхностей шестерни: диаметр делительной ок­ружности, шаг по делительной окружности, толщина зуба и т. д.);

3) размеры и технические требования взаимного расположения комплектов поверхностей разного функционального назначе­ния (например, несоосность делительного цилиндра и базового отверстия шестерни).

В технологической литературе в понятие «точность детали» вкла­дывается только геометрический смысл, т. е. под точностью детали понимают степень ее соответствия геометрически правильному про­тотипу. Принимая во внимание, что качество детали включает в себя, наряду с геометрической характеристикой, свойства материала, ко­торым наполнена конструктивная форма (во всем ее объеме и даже в отдельных местах), имеет смысл расширить понятие точности дета­ли, включив в это понятие и соответствие свойств материала задан­ному идеальному. В таком представлении точность характеризует степень приближения качества конкретной изготовленной детали (партии деталей) к заданному уровню.

Соответствие идеалу конструктивной формы и материала одной детали количественно оценивается разностью величин соответству­ющего показателя точности в реально изготовленной детали и задан­ного номинального его значения.

В партии изготовленных деталей реальные ее размеры, а следова­тельно, и их разницы с номинальным получают рассеяние, и степень соответствия партии идеалу оценивается полем рассеяния, называе­мым погрешностью.

В расширенном понятии точности детали количественно ее будем оценивать следующими показателями:

1) погрешностями размеров каждой из поверхностей детали;

2) макрогеометрическими погрешностями формы каждой из по­верхностей детали;

3) микрогеометрическими погрешностями формы (шероховатос­тью) поверхностей;

4) погрешностями размеров взаимного расположения поверхностей;

5) погрешностями состава, структуры и физико-механических свойств материала.

Итак, при изготовлении детали технолог должен воспроизвести в заданном материале конструктивную форму, описанную совокупно­стью размеров, которые, с точки зрения объекта описания, могут быть разделены на две группы: а) размеры, описывающие каждую отдельно взятую поверхность (ее размер, форму, шероховатость); б) размеры, описывающие взаимное расположение поверхностей (как внутри комплекта одного функционального назначения, так и между разными комплектами).

Требуемая степень приближения реальной детали к геометричес­ки правильному прототипу задается допусками размеров, которые представляют собой разрешенные погрешности, т. е. допустимые поля их рассеяния.

Конечно же, показатели свойств материала реальных деталей в партии (структура, фазовый состав, физико-механические свойства и т. д.) претерпевают рассеяние, их допустимые поля задаются конст­руктором и обеспечиваются технологиями обработки (термической, химико-термической и т. п.).

Проектирование технологических процессов изготовления дета­лей является одной из частей технологической подготовки производ­ства, поэтому его следует проводить в соответствии с последователь­ностью и этапами, определенными стандартами системы разработки постановки продукции на производство (СРПП). Общие правила раз­работки технологических процессов определяется ГОСТ 14301-83.

Для проектирования технологических процессов изготовления детали необходимы следующие основные исходные данные:

1. Сборочный чертеж с кратким описанием служебного назначе­ния и технических условий приемки изделия.

2. Рабочие чертежи, определяющие материал, форму и размеры деталей, точность и качество обработанных поверхностей, осо­бые требования (твердость и структура материала, покрытие, термообработка, балансировка и т. п.)

3. Объем выпуска изделий, в состав которых входят изготавливае­мые детали, с учетом выпуска запасных частей.

4. Условия, в которых должны осуществляться ТП: вновь проекти­руемый или действующий завод, состав оборудования – нали­чие и перспектива обновления путем модернизации, получения нового, наличие производственных площадей, перспективы расширения, наличие и перспективы получения кадров.

5. Стандарты и нормали на полуфабрикаты.

6. Типовые, групповые и рабочие ТП на основные виды деталей.

7. Технологические характеристики оборудования, рабочего и из­мерительного инструмента.

8. Различного рода справочная литература, руководящие материа­лы, инструкции, нормативы.

Последовательность действий технолога по проектированию тех­нологического процесса изготовления детали должна включать сле­дующие этапы:

• анализ конструкции и размерного описания детали;

• предварительное установление типа производства;

• анализ технологичности конструкции детали;

• выбор действующего группового, типового ТП или поиск ана­лога единичного ТП;

• выбор исходной заготовки и методов ее изготовления;

• разработку технологического маршрута изготовления детали;

• расчет припусков и размеров заготовки по технологическим переходам;

• выбор средств технологического оснащения операций;

• расчет и назначение режимов обработки на операциях изготов­ления детали;

• нормирование операций изготовления детали;

• технико-экономическое сравнение вариантов изготовления де­тали;

• оформление технологической документации.

 

 

2. АНАЛИЗ КОНСТРУКЦИИ И РАЗМЕРНОГО ОПИСАНИЯ ДЕТАЛИ

 

2.1. Выявление и описание служебного назначения детали

 

Под служебным назначением детали понимают максимально уточ­ненную и четко сформулированную задачу, для решения которой в сборочной единице предназначена деталь. Для выявления и описа­ния служебного назначения детали полезно, а иногда необходимо, иметь чертеж сборочной единицы, в которую рассматриваемая де­таль входит.

Рассматривая чертеж сборочной единицы и детали в формулировке служебного назначения, раскрывающей назначение детали, необходи­мо сделать заключение о принадлежности детали к группе кинемати­ческих звеньев или к группе опорных (базовых) деталей. К группе кинематических звеньев относятся детали, посредством которых в сборочной единице производится преобразование движения по ха­рактеру, величине или направлению: например, шестерни, червяки, звездочки, шкивы и т. д. В группу опорных (базовых) деталей входят детали с базовыми поверхностями, определяющими положение дру­гих деталей в сборочной единице, например, корпус.

После уточнения принадлежности детали к той или иной группе следует описать функцию (или функции), которые эта деталь выпол­няет при работе сборочной единицы. Если деталь представляет со­бой кинематическое звено, то нужно указать, какое движение она передает (трансформирует), от какой детали к какой, какова динами­ческая нагруженность детали, характер этой нагрузки (спокойная или меняющаяся, однонаправленная или переменная и т. д.), указать конструктивные элементы, воспринимающие и передающие движе­ние и нагрузку (силу, момент). Если деталь относится к группе опор­ных (базовых), нужно указать, положение каких деталей в сборочной единице она обеспечивает, выделить среди них те, взаимное положе­ние которых особенно важно для работы сборочной единицы (прибора, механизма), уточнить и описать причины, вызывающие особые требования к взаимному положению этих деталей.

В качестве примера описания служебного назначения детали рас­смотрим промежуточный вал редуктора, представленный на рис. 2.

 

 

Рисунок 2 – Промежуточный вал редуктора

 

Промежуточный вал входит в состав двухступенчатого цилиндри­ческого редуктора и относится к группе опорных деталей. Положение вала в редукторе определяется посредством подшипников качения, ус­танавливаемых в базовых отверстиях корпуса редуктора. В свою оче­редь, вал определяет положение в редукторе шестерни и зубчатого колеса. Относительный поворот шестерни, зубчатого колеса и вала предотвращается с помощью шпонок, устанавливаемых на валу. По­ложение зубчатого колеса и шестерни по оси вала устанавливается за счет ступенчатости цилиндрических поверхностей. Конструкция вала должна обеспечивать передачу крутящего момента, оговоренно­го техническими характеристиками редуктора.

Уяснение служебного назначения детали позволяет выявить фун­к-циональное назначение поверхностей деталей и провести анализ их размерного описания.

 

2.2. Выявление функционального назначения
поверхностей детали и анализ их размерного описания

 

Методически эту работу технолога можно построить следующим образом:

1. Выявление исполнительных поверхностей детали и их размерного описания. Исполнительные поверхности (ИП) имеют детали – кине­матические звенья, такие как шестерни, червяки, звездочки, шкивы и т. д. Этими поверхностями деталь передает (получает) движение и нагрузку. Например, у шестерни – это эвольвентные поверхности зубьев, у шкива – конические поверхности ручья и т. д. Для ИП не­обходимо уяснить и описать условия их работы – характер взаимо­действия с поверхностями работающих с ними в паре деталей (ха­рактер нагрузки, наличие трения скольжения, качения и т.д.). Анализируя имеющиеся на чертеже детали размеры и технические требования, необходимо выделить и выписать те из них, которые оп­ределяют размеры ИП, особые требования к точности формы, к шеро­ховатости, к физико-механическим свойствам поверхностного слоя материала (цементация, закалка, другие виды поверхностного упроч­нения). Объяснить необходимость и целесообразность предъявленных требований к точности ИП исходя из характера их работы. При этом по каждому показателю точности следует указать, как повлияет на работу детали в СЕ или на ее долговечность невыполнение предъяв­ленных чертежом требований. При анализе требований к точности ИП и характера их работы может быть обнаружена целесообразность задания некоторых дополнительных требований, отсутствующих на чертеже, но необходимых с точки зрения условий работы детали. В этом случае следует выдвинуть и обосновать предложения по вне­сению в чертеж дополнений.

Реже, но встречаются случаи задания на чертеже излишних требо­ваний к ИП, выполнение которых существенно не изменяет харак­тер и качество работы детали, но потребует в производстве дополни­тельных затрат на их достижение. В этом случае следует выдвинуть и обосновать предложения по внесению изменений в чертеж детали.

2. Выявление основных баз детали и их размерного описания. Каждая деталь имеет один и только один полный или неполный комплект поверхностей (осей, точек), которые в совокупности решают задачу определения положения анализируемой детали в СЕ. Для выявления этих поверхностей необходимо построить теоретическую схему базирования детали, распределив опорные точки по элементам детали, участвующим в базировании. Каждую базу, входящую в ОБ, следует отнести к соответствующим классификационным группам по числу лишаемых степеней свободы (установочная, направляющая, опорная и т. д.) и по конструктивному оформлению (явная, неявная). Необходимо обратить внимание и отметить наличие или отсутствие в схеме базирования неопределенности, выявить координатное направление, в котором имеет место неопределенность базирования, и определить, что ограничивает перемещение детали в пределах неопределенности базирования (обычно это зазор в соединении этой детали с другой, которая ее базирует).

Анализируя размеры и технические требования чертежа детали, выделить и выписать по каждой поверхности, входящей в ОБ, ее раз­мер и допуск на него, требования к точности формы, качеству повер­хности. Затем необходимо выделить и выписать размеры и техничес­кие требования, определяющие взаимное положение поверхностей внутри комплекта ОБ (расстояния между поверхностями, их соос­ность, перпендикулярность, параллельность и т. п.).

В заключение следует объяснить необходимость и целесообраз­ность имеющихся на чертеже размеров и требований к точности по­верхностей ОБ и их взаимного расположения.

При анализе размерного описания ОБ детали могут возникнуть сомнения в достаточности размеров и технических требований для реализации теоретической схемы базирования и обеспечения точно­сти базирования детали в каком-либо координатном направлении или в целесообразности какого-либо размера из имеющихся на чер­теже. В этом случае следует обосновать и дать предложения по внесе­нию изменений в чертеж детали.

3. Выявление вспомогательных баз детали и их размерного описания. Деталь может иметь один или несколько комплектов ВБ в зависимости от количества деталей, присоединяемых к анализируемой. Поэтому вначале нужно выделить такие присоединяемые детали и пронумеровать их. Для определения положения каждой присоединя­емой детали анализируемая имеет полный или неполный комплект поверхностей, составляющих ВБ соответствующего номера (ВБ 1, ВБ 2,…, ВБ №).

Далее необходимо анализировать каждый комплект ВБ в отдель­ности. Методика этого анализа аналогична анализу ОБ, т.е. по каж­дому комплекту ВБ необходимо повторить действия, изложенные в шаге 2.

4. Выявление свободных поверхностей детали и их размерного описания. Все оставшиеся вне рассмотрения после выполнения шагов 1...3 поверхности детали являются свободными, т.е. ограничивающими материал, необходимый для связи в одно целое первых трех групп поверхностей. Их следует все перечислить или пронумеровать.

Анализируя размеры и технические требования, следует выписать по каждой СП те, которые определяют ее размеры, точность и каче­ство поверхности. Следует разделить СП на обрабатываемые и не­обрабатываемые (черные). Обычно требования к точности и качеству поверхности СП невысоки и одинаковы для всех или большинства из них. Поэтому их записывают одним пунктом в технических требова­ниях.

5. Выявление размерных связей между комплектами поверхностей деталей. На шагах 1...4 выявлены и выписаны все размеры на чертеже, определяющие размеры каждой поверхности в отдельности и размеры, определяющие взаимное расположение поверхностей внутри комплекта, выполняющего одно функциональное назначение. Для нормальной же работы детали очень важно обеспечить и взаимное положение комплектов между собой или по отношению к одному из них. Чаще всего положение всех поверхностей задается по отношению к основной базе детали, реже – по отношению к одному из комплектов ВБ.

Поэтому по каждому комплекту поверхностей следует выявить и выписать размеры и технические требования, определяющие его положение на детали относительно ОБ или какого-либо другого комплекта поверхностей. Здесь особое внимание следует обратить на достаточность поставленных на черте­же размеров и технических требований для однозначного определе­ния положения комплекта поверхностей на детали. В случае появле­ния сомнений в достаточности или правильности имеющихся на чертеже требований, следует высказать предложения по внесению изменений в чертеже детали.

6. Проверка. На этом шаге следует проверить, не осталось ли вне поля зрения какая-нибудь поверхность детали. Если таковая оказалась, то это означает, что какой-либо из шагов 1...4 выполнен не в полном объеме. Следует определить принадлежность оставшейся по­верхности к одной из групп (ИП, ОБ, ВБ, СП), вернуться на соответ­ствующий шаг и дополнить ее.

Необходимо также проверить, не остался ли непроанализирован­ным какой-нибудь размер или техническое требование чертежа. Если такое случилось, то это может означать, что какой-либо из эта­пов 1...5 выполнен не до конца или с ошибкой либо на чертеже дета­ли есть избыточные размеры. Такие избыточные размеры оговарива­ются в чертеже как «размеры для справок». Если же такой оговорки нет, то следует обосновать предложение по изменению чертежа (снять избыточные размеры).

Следует обратить внимание на размерные связи комплектов чер­ных и обработанных поверхностей детали. В каждом координатном направлении эти комплекты должны быть связаны между собой только одним размером.