Расчет производственной площади объект проектирования

Производится расчёт площади не по всем зонам и участкам, а только по объекту проектирования, которое указано в задании. (!)

На зонах ТО и диагностики могут использоваться тупиковый и поточный метод производства работ. Согласно принятому в п.2.7 методу производства работ, выберете один из нижеприведённых способов расчёта площади зоны.

1. Расчёт площади зон ТО, диагностики и зоны ТР при использовании тупикового метода производства работ:

F_з = (f_a n_то + f_об) · К_п м², (3.12)

 

где f_a – площадь горизонтальной проекции автомобиля, м²;

n_то – количество постов в зоне ТО, ТР или постов диагностики. Принимается по результатам расчета. Смотри формулу 3.1

f_об – суммарная площадь горизонтальной проекции оборудования, расположенного вне площади занятой постами или линиями, м²; Берём из формулы 3.11

К_п -коэффициент плотности расположение постов и оборудования, принимается по данным табл. 3.5;

2. Расчёт площади зон ТО, диагностики и зоны ТР при использовании поточного метода производства работ производим по формуле:

F_з = L_З + В_З м², (3.13)

 

где L_З - длина зоны в метрах;

В_З - ширина зоны в метрах (Принимается для зоны с 1 линией - 6 метров, с двумя линиями -12 метров)

 

Длина зоны рассчитывается по формуле:

L_З = L_л + 2а₁ м, (3.14)

где L_л - рабочая длина линии в метрах;

а₁ - расстояние от автомобиля до наружных ворот (принимается 1,5 м).

 

Рабочая длина линии рассчитывается по формуле:

 

L_л = (l_a n) + а(n - 1) м, (3.15)

 

где l_a - габаритная длина автомобиля;

n - число постов в зоне;

а - расстояние между автомобилями (принимается 1,8 м).

 

 

Наименование подразделения	Коэффициент плотности
1	2
1.Зоны ТО и ремонта	4,5
2. Кузнечно-рессорный цех
3. Сварочный цех
4. Моторный, агрегатный, шинно-монтажный, вулканизационный цеха
5. Слесарно-механический, аккумуляторный, карбюраторный, электротехнический цеха

Таблица 3.5. - Плотность расположения постов и оборудования

 

 

Расчёт площади ремонтных цехов (участков) ТР

В проектах по ремонтным Цехам (участкам) производ­ственная площадь рассчитывается по формуле:

Fцех = К_п · f_об м², (3.16)

 

где Fцех - площадь цеха, м²;

f_об - общая площадь горизонтальной проекции всего технологического оборудования и организационной оснастки на данном участке (цехе), м². Берём из формулы 3.11

К_п - коэффициент плотности расстановки оборудо­вания, принимается из табл.3.5;

 

3.9. Расчет уровня механизации производственных процессов на объекте проектирования

 

Для оценки эффективности внедрения в проекте дополнительного оборудования и оснастки необходимо выполнить расчет уровня механизации до внедрения и по проекту. Разницу в величине уровня механизации по проекту и до внедрения следует использовать для расчета снижения трудоемкости ТО (TP) по проекту.

Уровень механизации производственных процессов определяется двумя показателями:

- степенью охвата рабочих механизированным трудом;

- уровнем механизированного труда в общих трудозатратах.

Для расчета уровня механизации необходимы следующие исходные данные:

- количество основных и вспомогательных рабочих, занятых ТО(TP);

- перечень оборудования и инструмента, применяемого при механизированном и механизировано-ручном способе выполнения работ;

- числовые значения коэффициентов механизации оборудования и механизированного инструмента.

Для расчета уровня механизации необходимы следующие исходные данные:

- количество основных и вспомогательных рабочих, занятых на объекте проектирования;

- перечень оборудования и инструмента, применяемого при механизированном и механизировано-ручном способе выполнения работ;

- числовые значения коэффициентов механизации оборудования и механизированного инструмента.

Количество основных и вспомогательных рабочих, занятых в ТО и TP, определяется для действующих предприятий (подразделений) по плановой численности явочных рабочих с учетом всех смен работы, для проектируемых предприятий (подразделений) по технологическому расчету.

Перечень оборудования и инструмента, которым оснащены производственные подразделения ТО (TP), включает подъемно-транспортное, уборочно-моечное, смазочно-заправочное, диагностическое, шиномонтажное, кузнечно-прессовое, етало – и деревообрабатывающее, разборочно – сборочное и другое технологическое оборудование, а также механизированный инструмент, приборы и аппаратуру, имеющую электрические, гидравлические, пневматические и другие приводы.

Оборудование, приспособления и инструмент, не имеющие механизированных приводов, в этот перечень не включаются.

Перечень оборудования и инструмента необходимо свести в таблицу. При заполнении этой таблицы следует иметь в виду следующие положения:

- в каждом из подразделений ТО (TP) основные рабочие делятся на две группы: использующие механизированное оборудование и инструменты и не использующие его. Последние заносятся в строку «Прочее не механизированное оборудование»;

- при организации технологического процесса ТО на специализированных постах заполнение таблицы следует проводить для каждого из постов. При выполнении ТО на универсальных постах следует использовать рекомендации, приведенные ниже для зоны TP;

- для зоны TP с универсальными постами, когда рабочие не закреплены за конкретным оборудованием и механизированным инструментом, выделяется группа рабочих, не использующих оборудование и инструмент (Р_р), а отнесение остальных рабочих к соответствующим группам производится по соотношению суммарного времени работы оборудования и механизированного инструмента к общей продолжительности работы рассматриваемой группы рабочих;

- для зоны TP со специализированными постами заполнение таблицы следует выполнять по каждому из постов раздельно;

- заполнение графы 4 таблицы производится на действующем предприятии на основе анализа фактического использования инструмента, в проектах - на основе средних значений коэффициента механизации «К» и коэффициента простейшей механизации «И».

При этом количество часов работы оборудования и инструмента учитывается общее' за сутки.

Числовые значения коэффициентов механизации определяются для
каждой единицы оборудования в перечне. Для оборудования,

применяемого при механизированном способе выполнения работ, используется коэффициент механизации «К», для оборудования, применяемого при механизировано-ручном способе, применяется коэффициент простейшей механизации «И».

Примерные укрупненные числовые значения коэффициентов механизации «К» и «И» рассчитываются по формулам:

 

К = t_об / t_см (3.17)

 

И = t_об / t_см 0,3 (3.18)

 

где: t_o6 - суммарное время работы оборудования за сутки, ч;

t_см ^- суммарная продолжительность смен работы подразделения, ч.

 

Пример расчёта коэффициентов механизации:

Определим коэффициенты механизации оборудования для:

 

конвейера перемещения автобусов К₁ = 7 / 8 = 0,87

подъёмника канавного К₂ = 4 / 8 = 0,5

 

Определяем коэффициенты простейшей механизации для:

 

воздухораздаточной автоматической колонки гайковёрта (пневматического) гайковёрта для гаек колёс гайковёрта для стремянок маслораздаточной колонки солидолонагнетателя стенд для подразборки тормозных барабанов

И1 = 4 / 8 · 0,3 = 0,15; И2= 3,5/ 8 · 0,3 = 0,13; И3= 1,5 / 8 · 0,3 = 0,06; И4= 0,5 / 8 · 0,3 = 0,02; И5= 0,5 / 8 · 0,3 = 0,02; И6= 3,5 / 8 · 0,3 = 0,13; И7= 1 / 8 • 0,3 = 0,04;

 

Рассчитанные значения коэффициентов необходимо занести в, таблицу 3.6 и использовать для расчета уровня механизации.

Таблица 3.6 Коэффициенты механизации оборудования и способы труда рабочих

Наименование оборудования	Коли-чество обору- дования	Распределение рабочих по рабочим местам	Коэффициенты механизации
до проекта	по проекту	«К»	«И»
РМ	РМР	РР	РМ	РМР	РР
Воздухораздаточная автоматическая колонка									0,15
Гайковёрт (пневматический)									0,13
Гайковёрт для гаек колёс.							0,06
Гайковёрт для стремянок							0,02
Конвейер для перемещения автобусов.								0,87
Маслораздаточная колонка									0,02
Подъёмник канавный								0,5
Солидолонагнетатель									0,13
Прочее оборудование
Стенд для подразборки тормозных барабанов.		-	-	-					0,3
Итого:

 

Следует иметь в виду, что при расчете уровня механизированного труда в общих трудозатратах, если одним рабочим используется два или несколько видов оборудования, расчетные коэффициенты механизации следует суммировать. При этом суммарный коэффициент «К» не может быть более 1,0, а суммарный коэффициент «И» - не более 0,3.

При отнесении работ к тому или иному способу выполнения следует руководствоваться следующими положениями:

- к механизированному способу относят работы, выполняемые с
помощью машин, механизмов, станков, аппаратуры, имеющих
электрические, пневматические, гидравлические и другие
механизированные приводы, а также работы по наблюдению и контролю за действием автоматов, механизмов и поточных линий;

- к механизировано-ручному способу – с помощью механизированного инструмента, имеющего различные приводы;

- к ручному способу - с помощью простейших орудий труда (гаечных ключей, ручной дрели, ручной электро - и газосварки, резки и т.п.).

 

3.10 Расчет степени охвата рабочих механизированным трудом

 

Общая степень охвата рабочих механизированным трудом в подразделении ТО (TP) рассчитывается по формуле:

 

С = С_м + С_мр %, (3.19)

 

где: С_м - степень охвата рабочих механизированным трудом, %;

С_мр - степень охвата рабочих механизировано-ручным трудом, %.

 

Степень охвата рабочих механизированным трудом рассчитывается по формуле:

 

(3.20)

 

где: Р_м - количество рабочих во всех сменах в данном подразделении, выполняющих работу механизированным способом, чел.;

Р_мр - количество рабочих во всех сменах, выполняющих работу механизировано-ручным способом, чел.;

Р_р - количество рабочих во всех сменах, выполняющих работу вручную, чел.

Степень охвата рабочих механизированно-ручным трудом рассчитывается по формуле:

(3.21)

 

13. Расчет уровня механизированного труда в общих трудозатратах

 

Общий уровень механизированного труда в общих трудозатратах в подразделении ТО (TP) рассчитывается по формуле:

 

У_м = У_мт +У_мр %, (3.22)

 

где: У_мт - уровень механизированного труда в общих трудозатратах, %;

У_мр - уровень механизировано-ручного труда в общих трудозатратах,%.

 

Уровень механизированного труда в общих трудозатратах рассчитывается по формуле:

 

(3.23)

где: Р_м1, Р_м2, …, Р_мп - количество рабочих, выполняющих работу механизированным способом на соответствующем оборудовании, чел.;

K₁, К₂, …, К_п - коэффициенты механизации оборудования, используемого соответствующими рабочими.

 

Уровень механизировано-ручного труда в общих трудозатратах рассчитывается по формуле:

(3.24)

где: Р_мр1, Р_мр2, Р_мрп - количество рабочих, выполняющих работу механизировано-ручным способом на соответствующем оборудовании, чел.;

И₁, И2, ...,И_п - коэффициенты простейшей механизации оборудования, используемого соответствующими рабочими.

 

Результаты расчетов по формулам 3.55 - 3.60 необходимо свести в таблицу 3.5.

 

Используя данные НИИАТ [16] по снижению трудоемкости ТО и TP на каждый процент роста уровня механизации, представленные в табл.3.3, определим величину трудоемкости по проекту по формуле:

 

(3.25)

где: t_ТО(TP)_СР.ПР - средняя трудоемкость ТО (средняя удельная трудоемкость TP) по проекту, определенная ранее расчетом по формуле 3.34.

Ум_ПР. и Ум_доПР.. - соответственно уровня механизации по проекту и до внедрения, определенные ранее.

П - процент снижения трудоемкости на 1% увеличения уровня механизации (определяется по табл.3.6).

 

Таблица 3.6 Снижение трудоёмкости ТО и ТР на 1% роста уровня механизации, %

 

Типы АТП	ЕО	ТО-1	ТО-2	ТР
Грузовые	0,9 -1,1	1,8 - 2,0	2,1 - 2,3	1,8 - 2,0
Автобусные	0,8 - 0,9	1,6 - 1,7	1,5 - 1,6	1,5 - 1,6
Таксомоторные	0,6 - 0,7	1,6 - 1,8	1,4 - 1,7	1,4 - 1,5