Описание и расчет измерительного инструмента

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ДП18.0437.0010.000ПЗ

Для изготовления детали «Шток» применяют универсальные средства контроля, калибры, штангенинструменты и специальные контрольные приспособления.

Калибры– бесшкальные измерительные инструменты, предназначенные для контроля размеров, формы и взаимного расположения поверхностей.

Для контроля размеров гладких цилиндрических изделий применяются предельные калибры, имеющие два размера: проходной (ПР) и непроходной (НЕ), ограничивающие наибольший и наименьший предельные размеры изделий.

При контроле калибрами не определяется истинная величина размера. Контроль устанавливает, находится ли действительный размер изделия в пределах допуска или вне их. Если проходной калибр (при контроле изделий средних размеров) проходит под действием собственного веса, а непроходной не проходит, то изделие считается годным.

Калибры для гладких цилиндрических изделий подразделяются на калибры для проверки отверстий – пробки и калибры, для проверки валов – скобы (или кольца).

Благодаря простоте и удобству измерения, незначительному времени на контроль, калибры нашли широкое применение в серийном и массовом производстве, в машиностроении и приборостроении.

По назначению гладкие калибры подразделяются на рабочие и контрольные (контркалибры), которые обозначаются:

ПР – рабочий проходной калибр;

НЕ – рабочий непроходной калибр;

К-ПР – контркалибр для проверки новых рабочих проходных скоб;

К-НЕ – контркалибр для проверки новых рабочих непроходных скоб;

К-И – контркалибр для контроля износа рабочих проходных скоб.

Контркалибры к калибрам для отверстий не предусматриваются, так как пробки (наружный размер) легко проверить универсальными измерительными средствами.

Контркалибры для проверки скоб представляют собой, пробки или мерные шайбы. Они применяются для проверки скоб в процессе их эксплуатации.

Контрольные калибры К-ПР и К-НЕ должны проходить в новые контролируемые скобы. При этом устанавливается, что размер скобы не уменьшается в результате повреждения во время эксплуатации или естественного старения.

 

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ДП18.0437.0010.000ПЗ

Контрольный калибр К-И не должен проходить в контролируемую скобу. Если он проходит, то это означает, что проходная скоба должна быть изъята из эксплуатации вследствие износа.

 

Исполнительный размер калибра-пробки Ø2,7H12.

1) Определяем нижнее предельное отклонение:

, (мкм) (1)

 

где – нижнее предельное отклонение, мкм.

=0 мкм.

2) Допуск для 12-го квалитета, для размера до 3 мм, равен 0,3 мкм.

Тогда второе верхнее отклонение для Ø2,7Н12, будет:

 

, (мкм) (2)

 

где –верхнее предельное отклонение;

H12=0+0,8=0,8 (мкм).

3) Находим предельные размеры изделия:

 

, (мм) (3)

где –номинальный размер, мм;

D – исполнительный размер, мм;

, (мм) (4)

 

где – номинальный размер, мм;

(мм).

4) Находим расстояние от середины допуска проходной стороны до предельного размера, допуск на изготовление калибра, границу износа проходной стороны.

Z=1 мкм; H=1 мкм; Y=1 мкм; α=0 мкм.

 

где Z – расстояние от середины допуска проходной стороны до предельного размера;

H – допуск на изготовление калибра;

Y– граница износа проходной стороны.

 

 

5) Наибольший размер проходной стороны новой пробки определяем по формуле:

 

, (мм) (5)

 

где – проходной максимальный размер, мм.

(мм).

Исполнительный размер проходной стороны:

ПР =

 

6)

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ДП18.0437.0010.000ПЗ

Определяем проходной износ:

 

, (мм) (6)

 

где – проходной износ, мм.

= 2,7 – 0,001 + 0 = 2,699 (мм).

7) Наибольший размер непроходной стороны определяем по формуле:

 

, (мкм) (7)

 

где – наибольший размер непроходной стороны, мм.

(мм).

Исполнительный размер непроходной стороны:

НЕ=

Ниже по тексту представлена схема расположения полей допусков для отверстия Ø2,7Н12, на рисунке 6.

Рисунок 6 - схема расположения полей допусков для отверстия

 

 

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ДП18.0437.0010.000ПЗ

 

Рисунок 7 – Эскиз калибра-пробки

 

Расчёт норм времени

Разработка технологического процесса обычно завершается установлением технических норм времени для каждой операции. Техническую норму времени определяют на основе расчета режимов резания с учетом полного использования режущих свойств инструмента и производственных возможностей оборудования. Техническая норма времени характеризует время необходимое для выполнения определенной работы в условиях данного производства с учетом передового опыта и современных достижений техники и технологии производства.

Основным является время затрачиваемое рабочим на качественное или количественное изменение предмета труда, то есть на изменение формы, размеров, внешнего вида состояния и положения обрабатываемого предмета труда в пространстве, которые повторяются либо с каждой обрабатываемой деталью, либо с каждой одновременно обрабатываемой технологической установочной партией детали.

Вспомогательным является время, затрачиваемое исполнителем на действия, обеспечивающие выполнение основной работы.

Произведем расчеты нормы времени для операции 020.

Основное время рассчитывается по формуле:

 

, мин (8.1)

 

где l – размер обрабатываемой поверхности в направлении подачи,

l = 13мм;

l1 – врезание и пробег инструмента, l1 = 3 мм;

l2 – дополнительная длина на взятие пробной стружки при наладке станка, l2 = 3 мм.

So = 0,20 мм/об

n = 355 об/мин.

 

Рассчитываем основное время по формуле (8.1):

мин.

Вспомогательное время можно рассчитать по формуле:

 

) × , мин (8.2)

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ДП18.0437.0010.000ПЗ

где То – основное время, мин.

Рассчитываем вспомогательное время по формуле(8.2):

мин.

Штучное время на станочную операцию определяется по формуле:

 

,мин (8.3)

 

где штучное время на выполнение операции, мин;

Т_о – основное время, мин;

вспомогательное время, мин;

время на отдых и личные потребности рабочего, мин;

 

время на организационное обслуживание рабочего места, мин;

время на техническое обслуживание рабочего места, мин;

, , находятся по формулам:

 

, мин (8.4)

 

, мин (8.5)

 

× , мин (8.6)

 

где время перерыва на отдых и личные потребности рабочего, мин;

время на организационное обслуживание рабочего места, мин;

время на техническое обслуживание рабочего места, мин;

Т_о основное время, мин;

вспомогательное время, мин.

Рассчитываем время перерыва по формуле(8.4):

.

 

Рассчитываем время на организационное обслуживание рабочего местапо формуле(8.5):

мин.

 

Рассчитываем время на техническое обслуживание рабочего местапо формуле(8.6):

× мин.

 

 

Рассчитываем штучное время по формуле(8.3):

.

 

Определяем время обслуживания рабочего места по формуле:

 

Т_об = Т_тех + Т_орг, мин (8.7)

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ДП18.0437.0010.000ПЗ

где Т_тех – время технического обслуживания, мин;

Т_орг – время организации производства, мин.

Рассчитываем время обслуживания рабочего места по формуле(8.7):

мин.

 

В серийном производстве определяется норма штучно-калькуляционного времени по формуле:

 

, мин (8.8)

 

где Т_п-з – подготовительно-заключительное время на партию, мин;

Т_шт– штучное время на выполнение операции, мин;

n– количество деталей в партии, шт.

 

Подготовительно-заключительное время рассчитывается по формуле:

 

, мин (8.9)

 

где Т_о – основное время, мин;

Т_вс – вспомогательное время, мин.

Рассчитываем подготовительно-заключительное время по формуле (8.9):

мин.

 

Рассчитываем штучно-калькуляционное время по формуле (8.8):

мин.

 

 

Произведем расчеты нормы времени для операции 035.

Рассчитываем основное время по формуле (8.1):

мин.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ДП18.0437.0010.000ПЗ

Рассчитываем вспомогательное время по формуле (8.2):

мин.

 

Рассчитываем время перерыва по формуле (8.4):

.

 

Рассчитываем организационное время по формуле (8.5):

мин.

 

Рассчитываем время технического обслуживания по формуле (8.6):

× мин.

 

Рассчитываем штучное время на станочную операцию по формуле (8.3):

.

 

Рассчитываем время обслуживания рабочего места по формуле (8.7):

мин.

 

Рассчитываем подготовительно-заключительное время по формуле (8.9):

мин.

 

Рассчитываем штучно-калькуляционное время по формуле (8.8):

мин.

 

 

 

Организационная часть