Вопрос 1 Состав, функции, задачи и значение ремонтного хозяйства предприятия

Ремонтное хозяйство - совокупность общезаводских и цеховых подразделений, предназначенных для поддержания оборудования предприятия в исправном состоянии.

Состав ремонтного хозяйства:

а) общезаводские службы:

• отдел главного механика;
• ремонтные цехи (ремонтно-механический цех);
• смазочное и эмульсионное хозяйство;
• склады оборудования и запасных частей;

б) цеховые службы:

• цеховые ремонтные бюро (службы цехового механика).

Функции, структура, количественный состав различных подразделений ремонтного хозяйства изменяются в зависимости от масштабов и состава ремонтных работ, специфических особенностей предприятия.

Отдел главного механика включает бюро (группы):

• а) конструкторско-технологическое бюро (группа) - выполняет конструкторские и технологические работы, связанные с ремонтом, модернизацией и уходом за оборудованием;
• б) планово-производственное бюро (группа) - осуществляет планирование работы ремонтных цехов, диспетчерское руководство и анализ результатов работы;
• в) бюро (группа) планово-предупредительного ремонта (ППР) - осуществляет общее руководство и контроль за соблюдением принятой системы ремонта, проводит разработку планов-графиков ремонта, ведет нормативное хозяйство, разрабатывает инструктивные материалы.

В составе бюро ППР организуется:

• инспекторская группа;
• группа учета и хранения оборудования;
• группа по запасным деталям;
• группа ремонтно-смазочного хозяйства;
• группа кранового оборудования.

В тех случаях, когда энергетическое хозяйство предприятия невелико, в отделе главного механика организуется энергогруппа.

Главная задача ремонтного хозяйства - поддержание оборудования в состоянии постоянной эксплуатационной готовности путем организации ухода, обслуживания и ремонта при минимальных затратах на ремонт, уход и надзор при максимальном сокращении простоев оборудования.

Задачи ремонтной службы:

• паспортизация и аттестация оборудования;
• разработка технологических процессов ремонта и их оснащения;
• планирование и выполнение работ по техобслуживанию и ремонту оборудования;
• модернизация оборудования;
• совершенствование организации труда работников ремонтного хозяйства.

Значение ремонтного хозяйства связано с тем, что:

• состояние оборудования влияет на производительность труда, себестоимость и качество продукции;
• ремонт оборудования повышает ресурс оборудования и техники (средний ресурс строительно-дорожных машин после капитального ремонта составляет 60 % ресурса новых машин; ресурс капитально отремонтированных автомобилей и двигателей к ним составляет 30 - 40 % ресурса новых изделий);
• неисправность оборудования - причина нарушения ритмичного хода производства, травматизма, негативного воздействия на природную среду;
• в связи с большой изношенностью оборудования на большинстве предприятий велики масштабы проведения ремонтных работ.

Вопрос 2 Система планово-предупредительного ремонта

Ремонт (франц. remonte, от remonter - поправить, пополнить, снова собрать) - процесс восстановления работоспособности машин и оборудования.

Техническое обслуживание - процесс поддержания работоспособности машин и оборудования.

Совокупность этих процессов составляет систему обслуживания оборудования (рис. 1).

Рисунок 1 - Системы обслуживания оборудования

Система непредупредительного обслуживания - предполагает дежурное обслуживание, при котором вмешательство в ход производственного процесса осуществляется по мере возникновения отклонений от его заданных характеристик или от нормальных условий его протекания.

Система предупредительного обслуживания - выполняется с целью предотвращения возникновения возможных отклонений.

Наиболее распространенной разновидностью предупредительной системы обслуживания является система планово-предупредительного ремонта оборудования (ППР).

Системой ППР оборудования называется совокупность запланированных организационных и технических мероприятий по уходу, надзору за оборудованием, его обслуживанию и ремонту.

Сущность системы ППР заключается в том, что профилактические осмотры и различные виды плановых ремонтов (капитальный, текущий) проводятся по заранее составленному графику после отработки каждой машиной определенного количества часов.

Система ППР включает: техническое обслуживание, текущий, средний, капитальный ремонты оборудования.

Техническое обслуживание (ТО) - комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования (при использовании, хранении, транспортировке). ТО заключается в устранении мелких неисправностей, осмотрах состояния узлов, деталей, смене масел, регулировке отдельных механизмов.

Текущий ремонт (ТР) - вид ремонта, при котором производится замена и восстановление изношенных деталей и узлов оборудования и регулирование механизмов. ТР проводится только при эксплуатации оборудования.

Средний ремонт (СР) - частичная разборка агрегата, капитальный ремонт отдельных узлов и механизмов, замена изношенных деталей, сборка, регулирование и испытание под нагрузкой (в машиностроении от среднего ремонта отказались).

Капитальный ремонт (КР) предусматривает полную разборку оборудования, ремонт и замену изношенных деталей и узлов, включая базовую деталь (станина, рама), сборку, регулировку и испытание станка под нагрузкой.

Система ППР широко применяется в промышленности и базируется на точно установленных нормативах. Нормативы дифференцируются по группам оборудования. Важнейшие нормативы ППР: продолжительность ремонтных циклов и их структура; продолжительность межремонтных и межосмотровых периодов; категории сложности ремонта; трудоемкость и материалоемкость ремонтных работ; запас деталей, узлов и агрегатов и т. д.

Ремонтный цикл (Т_ц.р) - промежуток времени между моментом ввода оборудования в эксплуатацию и первым капитальным ремонтом или между двумя последовательно выполненными капитальными ремонтами, или между последним капитальным ремонтом и моментом вывода оборудования из эксплуатации.

Межремонтный период (t_м.р) - промежуток времени работы оборудования между двумя ближайшими плановыми ремонтами.

Межосмотровый период (t_т.о) - промежуток времени между осмотром и ремонтом.

Структура ремонтного цикла устанавливает перечень ремонтов, расположенных в последовательности их выполнения (рис. 2).

Рисунок 2 - Пример структуры ремонтного цикла

Ремонтный цикл измеряется только временем работы оборудования (время простоя в ремонте в цикл не включается). Ремонтный цикл определяется расчетным способом по эмпирическим зависимостям. К примеру, для металлорежущего оборудования продолжительность ремонтного цикла рассчитывается по формуле

, (час) (1)

где 16800 - нормативный ремонтный цикл (цикл при β=1);

β₁, β₂, β₃,:, β _i - коэффициенты, учитывающие вид применяемого инструмента, обрабатываемого материала, класс точности оборудования, его возраст, долговечность, массу и т.д.

Для перевода продолжительности ремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периодов в годы или месяцы используют следующие соотношения:

Категория сложности ремонта (R) - оценка сложности ремонта оборудования и его ремонтных особенностей.

В качестве эталона принята ремонтная сложность токарно-винторезного станка 16К20 - 11R - это 11 категория сложности ремонта.

Ремонтная единица (r) - представляет собой трудоемкость соответствующего вида ремонта оборудования первой категории сложности.

Значения коэффициентов при R и r для любого вида оборудования совпадают, то есть трудоемкость различных видов ремонтных работ для станка 16К20 составляет 11 ремонтных единиц.

Для определения потребности в рабочих и оборудовании при выполнении плановых ремонтов установлены нормы времени на 1 ремонтную единицу по видам ремонтных работ, нормы времени простоя оборудования в ремонте, нормы расхода материальных ресурсов.

Вопрос 3 Планирование, подготовка и организация ремонтных работ

Планирование ремонтных работ начинается с разработки плана-графика ППР оборудования на год в целом по предприятию (цеху). В плане-графике устанавливаются сроки проведения ремонтов и осмотров каждого агрегата, трудоемкость работ, длительность простоев (табл. 1).

Таблица 1 - План - график ремонта оборудования

На основании планов-графиков устанавливается трудоемкость всех видов ремонтов по видам работ по формуле

, (5)

где ∑ R _к , ∑ R _т , ∑ R _о - суммарное количество единиц ремонтной сложности оборудования, подлежащих капитальному, текущему ремонту и обслуживанию;

t _к, t _т, t _о - трудоемкость капитального, текущего ремонтов и осмотров на 1 ремонтную единицу.

Необходимое количество рабочих для выполнения годового объема ремонтных работ по видам работ (слесарные, станочные и т.д.) определяется по формуле

, (6)

где - действительный годовой фонд работы 1 рабочего, час.;

- коэффициент выполнения норм рабочими.

Подготовка ППР включает:

• обеспечение технической документацией;
• разработку технологических процессов и выполнение конструкторских работ;
• материальное обеспечение ремонта.

Основная техническая документация, необходимая для подготовки ремонтных работ - паспорта на оборудование, инструкции по ремонту и эксплуатации оборудования и альбомы чертежей сменных деталей, узлов и механизмов. Эту документацию обычно готовят заводы-изготовители оборудования.

Технологическая подготовка ремонта - разработка технологии ремонта оборудования, разработка технологии изготовления сменных деталей, других деталей или узлов при необходимости, проектирование технологической оснастки.

Конструкторская подготовка ремонта - конструирование оснастки, конструкторская работа при модернизации, изготовление чертежей деталей или узлов.

Потребность в материалах, полуфабрикатах, покупных изделиях исчисляются на основе норм расхода и запасов из объема ремонтных работ. При проведении ремонтных работ широко используют запасные детали.

Запасные детали - сменные детали, которые экономически целесообразно хранить в запасе.

В номенклатуру парка запасных деталей включаются:

• быстроизнашивающиеся детали со сроком службы меньшим, чем межремонтный период;
• детали со сроком службы большим, чем межремонтный период, но требующиеся в больших количествах;
• крупные, сложные и трудоемкие детали, изготавливаемые из литья и поковок со стороны;
• сменные детали особо точного, уникального и лимитирующего производства оборудования;
• детали, подвергающиеся внезапным поломкам (предохранители).

К основным формам организации ремонта относятся:

• централизованная - все виды ремонта, а иногда и техобслуживания производит ремонтно-механический цех (РМЦ);
• децентрализованная - все виды ремонтных работ выполняются силами цеховых ремонтных баз (ЦРБ);
• смешанная - наиболее трудоемкие работы (капитальный ремонт, модернизация оборудования и т.д.) производит РМЦ (иногда и другие организации), а менее трудоемкие выполняются в ЦРБ.

С увеличением доли сложного, прецизионного и автоматического оборудования на предприятиях происходит переход от децентрализованной формы организации ремонта к смешанной форме.

К прогрессивным методам проведения ремонта относят:

• узловой - во время ремонта отдельные узлы агрегата заменяются запасными (оборотными);
• последовательно - узловой - узлы агрегата ремонтируются не одновременно, а последовательно, во время перерывов в работе (в нерабочее время).

Эти методы позволяют уменьшить до минимума простои оборудования.

Выводы

1 Ремонтное хозяйство - совокупность общезаводских и цеховых подразделений, предназначенных для поддержания оборудования предприятия в исправном состоянии.

Функции, структура, количественный состав различных подразделений ремонтного хозяйства изменяются в зависимости от масштабов и состава ремонтных работ, специфических особенностей предприятия.

2 Главная задача ремонтного хозяйства - поддержание оборудования в состоянии постоянной эксплуатационной готовности путем организации ухода, обслуживания и ремонта при минимальных затратах на ремонт, уход и надзор при максимальном сокращении простоев оборудования.

3 Системой ППР оборудования называется совокупность запланированных организационных и технических мероприятий по уходу, надзору за оборудованием, его обслуживанию и ремонту.

Система ППР широко применяется в промышленности и базируется на точно установленных нормативах. Нормативы дифференцируются по группам оборудования. Важнейшие нормативы ППР: продолжительность ремонтных циклов и их структура; продолжительность межремонтных и межосмотровых периодов; категории сложности ремонта; трудоемкость и материалоемкость ремонтных работ; запас деталей, узлов и агрегатов и т. д.

4 Планирование ремонтных работ начинается с разработки плана-графика ППР оборудования на год в целом по предприятию (цеху). В плане-графике устанавливаются сроки проведения ремонтов и осмотров каждого агрегата, трудоемкость работ, длительность простоев

5 Подготовка ремонтных работ включает: обеспечение технической документацией; разработку технологических процессов и выполнение конструкторских работ; материальное обеспечение ремонта.

6 К основным формам организации ремонта относятся централизованная, децентрализованная и смешанная. С увеличением доли сложного, прецизионного и автоматического оборудования на предприятиях происходит переход от децентрализованной формы организации ремонта к смешанной форме.

К прогрессивным методам проведения ремонта относят узловой и последовательно - узловой. Эти методы позволяют уменьшить до минимума простои оборудования.