Способы повышения стойкости сверл.

Отличительными особенностями процесса резания при сверлении спиральными сверлами являются:

переменные значения скорости резания по длине режущих кромок (от нулевой в центре до максимальной по периферии);

изменяющиеся по длине режущих кромок значения переднего и заднего углов (передний угол уменьшается от наружной поверхности к центру сверла, а задний, наоборот, возрастает);

наличие поперечной кромки, или перемычки, крайне затрудняющий процесс резания (скорость резания на ней близка к нулю, а передний угол отрицательный);

трудность конструктивного обеспечения высокой жесткости инструмента, а, следовательно, и системы СПИД в целом;

затрудненный процесс удаления стружки из зоны резания;

затрудненный теплоотвод и пониженная эффективность подвода СОЖ в связи ограниченностью зоны резания.

С целью облегчения процесса стружкообразования и повышения режущих свойств сверла производят двойную заточку сверла и подточку перемычки и ленточки.

При двойной заточке сверла вторая заточка производится под углом 2φ₀= 70º (рис.2.14). Такая заточка повышает стойкость сверла, а при одной и той же стойкости позволяет, и увеличить скорость резания.

Рис.2.14. Схема двойной заточки.

Перемычка 1-3(см. рис. 2.11) определяет жесткость и прочность сверла. В то же время увеличение ее длины отрицательно сказывается на процессе сверления в связи с неблагоприятными условиями резания (отрицательный передний угол g). Обрабатываемый материал при этом сильно наклепывается, а следовательно, возможно возникновение вибраций и потеря продольной устойчивости сверла. Поэтому широко практикуется подточка перемычек (рис.2.15). При этом длина поперечной режущей кромки снижается почти до минимума, и образуются две дополнительные кромки с положительным передним углом g = 0…5º. При сверлении титановых сплавов поперечную кромку подтачивают до 0,1d. Форма подточки перемычки должна обеспечивать плавный переход от поверхности подточки к поверхности канавки сверла.

Рис.2.15. Подточка спирального сверла по перемычке.

Исследования влияния ширины направляющей ленточки на стойкость сверла показали, что она максимальна при некоторой оптимальной ширине ленточки. При сверлении жаропрочных и коррозийно-стойких сталей и сплавов она составляет 1,25…0,40 мм. При меньшей ширине стойкость сверла значительно понижается вследствие плохого теплоотвода от его рабочих поверхностей. Особенно быстро изнашиваются в этом случае сверла по уголкам. При слишком большой ширине ленточки происходит интенсивное трение. Для его снижения и повышения стойкости у сверл диаметром более 12мм делают подточку ленточки (рис. 2.17). Поскольку ленточка выполняет функцию направления сверла в отверстии, она должна быть сохранена на значительной части сверла. Поэтому подточку достаточно проводить на небольшой длине.

Рис. 2.17. Сверло с подточенной ленточкой.

Расход и давление СОЖ чрезвычайно важны для работы современного высокопроизводительного сверла. При сверлении образуется большое количество стружки, которую нужно быстро удалять из отверстия. Необходимо , чтобы во время работы сверла давление и расход СОЖ были достаточными для того, чтобы способствовать удалению стружки по стружечным каналам в корпусе сверла. Кроме того, режущим кромкам сверла необходимо охлаждение в связи с высокой температурой в зоне резания.

Литература [2. стр. 135-169; 3. стр.98-101 ]

Зенкеры

Классификация зенкеров.

Зенкеры используются для обработки предварительно просверленных, литых или штампованных отверстий и обеспечивают точность 8…10 квалитетов и шероховатость R_a=6, 3…3,2мкм. Они применяются также для обработки углублений или плоскостей (под головки и др.) и называются, в этих случаях, зенковками или цековками.

Зенкеры классифицируются по следующим признакам:

По конструкции– цельные, составные (сварные) с напайными пластинами и сборные.

По способу крепления – насадные, хвостовые с цилиндрическим или коническим хвостовиком.

По виду обработки – цилиндрические, зенковки для снятия фасок и обработки конусов, зенковки для обработки цилиндрических или конических углублений под головки болтов, винтов, подрезки торцев, бобышек и приливов корпусных деталей.

По виду инструментального материала – быстрорежущие и твердосплавные.