Массу заготовки определяем по формуле

 

 G_з= ·V (8)

V_з=0,00785·390,7=3,06 кг.

 

где  - плотность материала, кг/см³ , V _з — объем заготовки, см³ .

Выбираем оптимальную длинупроката для изготовления заготовки

Потери на зажимзаготовки l _заж принимаем 80 мм.

Длину торцового обрезка проката на ножницах определяем соотношения из l_о.т=(0,3...0,5)d, где d - диаметр сечения заготовки, d = 60мм, тогда l_о.т=0,3·60=17 мм,

Число заготовок, исходя изпринятой длины проката, определяется по формуле (3.5). Из проката длиной4 м

 

шт. (9)

 

где L _пр- длина выбранного проката, мм; х — число заготовок, изготавливаемых из принятой длины проката, шт; L _з- длина заготовки, мм; l_p- ширина реза, мм. l _от - длина торцового обрезка проката, мм; l _заж - минимальная длина опорного (зажимного) конца, мм.

 Получаем 27 заготовок из данной длины проката.

Из проката длиной 7 м

 

   (10)

 

Принимаем 48 заготовок из данной длины проката.

Остаток длины (некратность) определяется в зависимости от принятой длины проката:

Из проката длиной 4 м        

 

мм, (11)

или

=(231·100)/4000=5,7%. (12)

 

из проката длиной 7 м

 

мм

или

(13)

 

Из расчетов на не кратность следует, что прокат длиной 7 м для изготовления заготовок более экономичен, чем прокат длиной 4м, Потери материала на зажим при отрезке по отношению к длине проката составят

 

    (14)

 

Потери материала на длинуторцевого проката о процентном отношении к длине проката составят

П_оп = П_нк + П_о.т + П_заж=5,35 + 0,24 + 1,1 = 6,6%. (15)

 

где П_нк - потери материала на некратность, %.

 

П_н.к =(L_нк·100)/L_пр;                                      (16)

 

П_о.т - потери на торцовую обрезку проката, %

 

П_о.т. =(l_о.т·100)/L_пр;  (17)

 

П_заж - потери при выбранной длине зажима, %

 

П_заж. =(l_заж·100)/L_пр;  (18)

 

П_отр - потери на отрезку заготовки, %

 

П_отр =(l_р·100)/L_пр.  (19)

 

Расход материала на одну деталь с учетом всех технологических неизбежных потерь определяем по формуле (3.12)

 

кг

 

Коэффициент использования материала

 

К_им =С_д/С_з.п.=1,04/3,26 =0,33 (20)

где G_д- масса детали по рабочему чертежу, кг; G_з.п.-расход материала на одну деталь с учетом технологических потерь, кг

Стоимость заготовки из проката (табл.)

 

где С_м - цена 1 кг материала заготовки, руб.; С_отх - цена 1 т отходов материала, руб.

Вариант 2.

Заготовка изготовлена методом объемной горячей штамповки.

Степень сложности С2. Точность изготовленияпоковки - класс 1. Группа стали -М1.

Припуски на номинальные размеры детали назначают по таблице (приложение 2). На основании принятых припусков на размеры детали определяем расчетные размеры заготовки

 

мм

мм   (21)       

мм

мм

мм

 

мм

мм    (22)

мм

мм

мм

 

Допуски на размеры штампованной заготовки определяем по таблице.

Æ  L=31,2  

Æ  L= 37,7

Æ  L= 11,2

Æ  L= 15,4

Æ  L= 52,8

 

Разрабатываем эскиз на штампованную заготовку по второму варианту

 

Рисунок 2 – Чертеж штамповки.

 

Объем штампованной заготовки определим при помощи программы КОМПАС 3D V9, создав в ней 3D (рисунок – 3) модель заготовки. Программа автоматически посчитает объем, массу и другие параметры данной заготовки

 

 

Рисунок 3 – 3D модель штамповки

Данные полученные при помощи программы:

Площадь S=22344,045203 мм²;

Объем V=216968,88969 мм³;

Материал Сталь 35 ГОСТ 1050-88

Плотность R₀= 0,0078 г/мм³;

Масса М=1696,696717 г.

Масса штампованной заготовки

 

  (23)

 

Принимая неизбежные технологические потери (угар, облой и т.д.) при горячей объемной штамповке равными Пш= 10%, определимрасход материалана одну деталь

 

   (24)

 

Коэффициент использования материала на штампованную заготовку

 

 

Стоимость штампованной заготовки (табл.)

 

     (25)

 

Таким образом, исходя из технико-экономического расчета, и проанализировав коэффициенты использования материала мы выбираем заготовку из штамповки, как наиболее выгодную и наиболее технологичную.