Выбор технологического оборудования

При выборе станочного оборудования учитывалось:

- характер производства;

- методы достижения заданной точности при обработке;

- необходимую сменную (или часовую) производительность;

- соответствие станка размерам детали;

- мощность электродвигателя станка;

- габаритные размеры;

- возможность оснащения станка высокопроизводительными приспособлениями и средствами механизации и автоматизация;

- кинематические данные станка (подачи, частоты вращения шпинделя и т.д.).

Технологическое оборудование

Токарно-винторезный станок 16К20

Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм: над станиной — 400; над суппортом — 220. Наибольшая длина обрабатываемого изделия 2000 мм. Высота резца, устанавливаемого в резцедержателе, 25 мм. Мощность двигателя N,1=10 кВт; КПД станка г|=0,75. Частота вращения шпинделя, об/мин: 12,5; 16; 20, 25, 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600. Продольная подача, мм/об: 0,05; 0,06; 0,075; 0,09; 0,1; 0,125; 0,15; 0,175; 0,2; 0,25; 0,3; 0,35; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 1; 1,2; 1,4; 1,6; 2; 2,4; 2,8. Поперечная подача, мм/об: 0,025; 0,03; 0,0375; 0,045; 0,05; 0,0625; 0,075: 0,0875; 0,1; 0,125; 0,15; 0,175; 0,2; 0,25; 0,3; 0,35; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 1; 1,2; 1,4. Максимальная осевая составляющая силы резания, допускаемая механизмом подачи, Р_х=600 кгс«6000 Н.

Вертикально-фрезерный станок 6Т13

Площадь рабочей поверхности стола 400x1600 мм. Мощность двигателя Мд=11 кВт; КПД станка г|=0,8. Частота вращения шпинделя, об/мин: 16; 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600. Скорости продольного и поперечного движения подачи стола, мм/мин: 12,5; 16; 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250. Скорость вертикального движения подачи стола, мм/мин: 4,1; 5,3; 6,6; 8; 10,5; 13,3; 16,6; 21; 26,6; 33,3; 41,6; 53,5; 66,6; 83,3; 105; 133,3; 166,6; 210: 266,6; 333,3; 400. Максимальная сила резания, допускаемая механизмом движения подачи, Н: продольного — 20 000, поперечного — 12 000, вертикального — 8000.

 

 

Резьбонакатной 5А933

Диаметр накатываемой резьбы, мм. 6-38

Длина накатываемой резьбы, мм. 40

Наибольший шаг резьбы, мм. 2,5

Диаметр роликов, мм. 87-106

Расстояние между осями шпинделей, мм. 135-235

Диаметр шпинделя, мм. 45

Пределы чисел оборотов шпинделя в минуту 63-355

Мощность электродвигателя привода, кВт 3

Габариты станка, мм. 1100 х 610

Категория ремонтной сложности 10

 
Отрезной 3В66

Наибольший диаметр разрезаемого материала , мм 240

Диаметр пилы, мм   710

Число оборотов шпинделя в минуту 3,3 11,5

       5,15 16,6

       7,5 25,5

Пределы горизонтальных подач дисковой пилы 

(бесступенчатая)    12-500

Скорость быстрого хода бабки, м/мин:      

подвода      2

отвода       3,5

Мощность электродвигателя привода, кВт 7,5 

Габариты станка, мм.  2550 х 1260

Категория ремонтной сложности 12

Фрезерно-центровальный МР- 77

Диаметр обрабатываемой заготовки, мм. 20-60

Длина обрабатываемой заготовки, мм. 100-200

Число скоростей шпинделя фрезы, мм. 7

Пределы чисел оборотов шпинделя фрезы в минуту 270-1255

Наибольший ход головки фрезы   160

Пределы рабочих подач фрезы   20-400

(бесступенчатая)        

Число скоростей сверлильного шпинделя 6

Пределы чисел оборотов сверлильного шпинделя в минуту 250-1410

Ход сверлильной головки, мм.    60

Пределы рабочих подач сверлильной головки, мм/мин 200-300

(бесступенчатая)

рабочих ходов, мин 0,15

Мощность электродвигателя, кВт       

Фрезерной головки       4

Сверлильной головки      1,1

Габариты станка, мм.     2345 х 1265      

Категория ремонтной сложности    6      

 

Выбор станочного приспособления

 

Приспособлением называют орудие производства для установки предмета труда (обрабатываемой заготовки) при выполнении технологической операции.

Применение приспособлений обеспечивает: а) устранение разметки заготовок перед обработкой резанием и их выверки на станке; б) повышение производительности труда за счет, сокращения вспомогательного времени; в) повышение точности обработки в результате автоматического придания необходимого положения обрабатываемой заготовке и правильного расположения режущего инструмента; г) облегчение труда станочников и возможность использовать рабочих более низкой квалификации.

Приспособления, применяемые в процессе изготовления деталей, делят на три основные группы, универсальные, специальные и вспомогательные.

Выбор станочных приспособлений должен быть основан на анализе затрат на реализацию технологического процесса и установленный промежуток времени при заданном числе заготовок.

В условиях среднесерийного и единичного производств следует применять универсальные станочные приспособления. При массовом и крупносерийном производстве необходимо использовать быстродействующие специальные станочные приспособления с пневматическими, гидравлическими и другими приводами зажимных устройств.

Исходя из указанных выше требований выбираем специальное приспособление.

Специальное приспособление – двухкулачковый поводковый патрон.

(суммарная центробежная сила, развиваемая кулачками 470 Н).