Установление режимов резания

1.Аналитический метод.

При расчете режимов резания аналитическим методом сначала устанавливают глубину резания в миллиметрах. Глубину резания назначают по возможности наибольшую, в зависимости от требуемой степени точности шероховатости обрабатываемой поверхности и технических требований на изготовление детали. После установления глубины резании определяется подача станка. Подачу назначают максимально возможную, с учетом погрешности и жесткости технологической системы, мощности привода станка, степени точности и качества обрабатываемой поверхности, по нормативным таблицам и согласовывают с паспортными данными станка. От правильно установленной подачи во многом зависит качество обработки и производительность труда. Для черновых технологических операций назначают максимально допустимую подачу [23]. Для чистовой обработки подачу определяют исходя из требований по точности и качеству обработки поверхностей заготовки.

Режим резания на черновую токарную обработку 015.

- Поверхность Ø 52

1. Устанавливаем глубину резания(t) на обрабатываемую поверхность. При черновой обработке следует назначать наибольшую глубину, равную всему межоперационному припуску. При чистовой обработке глубину резания следует назначать в следующих пределах: 0,5...2,0 мм да диаметр при шероховатости поверхности R_а > 4 мкм, 0,1...0,4 мм при R_a = 2,5... 1,25 мкм.

 t = 1 мм

2. Устанавливают подачу станка(S) исходя из прочности державки и пластинки из твердого сплава Для чистовой обработки подачу выбирают из справочных таблиц в соответствии с точностью и качеством обработки поверхностей. Выбранное значение подачи уточняют по паспорту станка.

 S = 0,6 мм/об

3. Скорость резания(V) устанавливают по табличным нормативам для определенных условий работы с учетом поправочных коэффициентов. После этого определяют частоту вращения шпинделя и уточняют ее по паспорту станка.

  V=C_v/T^mt^xS^yK_v, (34)

где T- период стойкости инструмента (30-60 мин)

 K_v =K_мvK_пvK_иvK_фK_r, где (35)

 коэффициенты, учитывающие

K_мv - материал заготовки

K_пv - состояние поверхности

K_иv - материал инструмента

K_ф - угол в плане резца

K_r - радиус при вершине резца

 C_v, ^m, ^x ,^y- эмпирические коэффициенты.

K_мv=K_г (750/δ_в)ⁿ_v ,

где

 δ_в- фактический параметр, характеризующий обрабатываемый материал

 K_г- коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости.

 n_v- показатель степени по таблице.

K_мv=1 (750/δ_в) = 1(750/600) = 1,25    (36)

K_v=1,25∙0,9∙1∙1∙1∙1=1,125

V=350/40^0,21^0,150,6^0,351,125=227 м/мин

,  (37)

где  - оптимальная скорость резания, м/мин;D-диаметр заготовки или инструмента, мм.

 об/мин

Корректируем число оборотов по паспарту станка и вычисляем скорость резания.

V=3,14∙D∙n/1000

 V= 3,14∙52∙1250/1000=204 м/мин

Рассчитываем составляющие скорости резания.

P_z,y,x=10C_pt^xS^yVⁿK_p, где (38)

C_p^x,y,n, - эмпирические коэффициенты

K_p= K_мрK_γрK_λрK_фK_rр - коэффициент, характеризующий фактические условия резания.

_Kмp=( δ_в /750)ⁿ  (39)

_Kмp=(600/750)^0,75=0,84

K_p = 0,84∙1∙1∙1=0,84

Р_z = 10∙300∙1∙0,6^0,75∙204^-0,15∙0,84 = 771 Н

Р_y = 10∙243∙1^0,9∙0,6^0,6∙204^-0,3∙0,84 =298 Н

Р_x = 10∙339∙1¹∙0,6^0,5∙204^-0,4∙0,84 = 219 Н

4. Проверяем режимы резания по мощности двигателя станка. Мощность резания не должна превышать мощности двигателя. При недостаточной мощности последнего рекомендуется уменьшить значение скорости резания.

N =       (40)

N = 771∙ 204/61200 = 2,57 кВт

N_max = 7,5 кВт

N< N_max

Условие выполняется.