Выбор методов контроля в процессе изготовления конструкции

 

Контроль качества продукции согласно ГОСТ 15467-79 определен как проверка соответствия показателей качества продукции установленным требованиям.

Организация контроля в сварочном производстве выделяет следующие стадии:

-  контроль документации на стадии проекта - выбор конструкции соединений и технологии сборки - сварки; выбор основного материала, обоснование норм допустимых дефектов и класса контроля;

-  контроль конструктивно-технологичных факторов - проверка подготовки производства, условий качества и точности заготовки - сборки, подготовка и хранение исходных материалов, режимов сварки, аппаратуры и т.д.;

-  контроль продукции - наряду с контролем сварных соединений готовой продукции необходим пооперационный контроль отдельных швов.

Высокое качество сварных соединений зависит, в первую очередь от уровня состояния технологического процесса производства. Обнаружение дефекта служит сигналом не только к отбраковке, но и к корректировке технологии изготовления. Основное воздействие, контроль должен оказывать именно на технологию, обеспечивая предупреждение дефектов и брака продукции.

Качество исходных материалов (основного металла, проволоки, защитных тазов и т.п.) должно удовлетворять предъявленным требованиям. Останавливают соответствие сертификатных данных требуемым согласно технологическому процессу сварки. Затем осматривают материалы и дополнительно проверяют их качество в соответствии с нормативной документацией. Проверка исходных материалов на свариваемость должна предшествовать принятию решения об использовании их или иных материалов в сварочной конструкции. Технический уровень и состояние оборудования следует поддерживать в заданных пределах, соблюдая график технического обслуживания и требования соответствующих конструкций.

В сварочных машинах и аппаратах проверяют исправность регулирующих механизмов, наличие приборов в соответствии с паспортными данными на данную установку, качество и длину токоведущих проводов, состояние электрических контактов, исправность редукторов, расходомеров, шлангов, сопел на горелках и т.п.

Контроль технологии включает все этапы изготовления сварных изделий. Режимы сварки контролируют, в первую очередь с целью соблюдения параметров процесса визуальным наблюдением за приборами и по внешнему виду шва. Наблюдение за процессом сварки позволяет вовремя предотвратить появление дефектов.

Квалификацию исполнителей, занятых в процессе сборки и сварки проверяют периодически, не реже одного раза в год или в два года в зависимости от разряда исполнителя. Необходимо разумное сочетание всех мер, направленных на улучшение качества продукции, а именно: экономическая заинтересованность, высокая дисциплина, культура производства и т.п.

Контроль заготовок включает в себя проверку качества исходных материалов, поставляемых для изготовления изделия, проверку деталей и сборочных единиц, используемых для изготовления изделия, работоспособность и точность заготовительного оборудования, сварочного оборудования, квалификацию работников.

Контроль качества заготовок осуществляется визуально, с помощью измерительного инструмента и шаблонов. При этом проверяется соответствие размеров заготовки чертежу, учитывая предельные отклонения.

В качестве сварочных материалов используют сварочную проволоку и защитный газ.

Контроль сварочной проволоки заключается в осмотре её поверхности. Поверхность проволоки должна быть чистой, не загрязненной смазкой, органическими антикоррозийными веществами, ржавчиной, окалиной, повышающими разбрызгивание металла и вызывающими пористость шва. Проволоку подвергают травлению в 20 % растворе серной кислоты, с последующей прокалкой в печи при температуре 250...280°С в течение 2...2,5 часов. Это обеспечивает получение плотного наплавленного металла с минимальным содержанием водорода.

Аргон - газообразный и чистый, поставляется по ГОСТ 10157-79. Для защиты лицевой и обратной стороны шва, а также в качестве атмосферы будем использовать аргон высшего сорта, с содержанием аргона 99,99 %. Примесями (0,01 %) служат кислород, азот и влага.

Защитный газ для аргонодуговой сварки должен поставляться в баллонах в соответствии с требованиями следующих стандартов:

аргон - ГОСТ 10157;

В сопроводительном документе на защитный газ должны быть приведены следующие данные:

1) наименование и (или) товарный знак предприятия-изготовителя;

2) наименование и сорт продукта (газа);

3) номер партии;

4) дата изготовления;

5) результаты проведенных анализов или подтверждение о соответствии продукта требованиям стандарта;

6) количество продукта (объем или масса);

7) обозначение стандарта;

8) штамп технического контроля.

Баллон с газом должен быть окрашен в соответствующий цвет (согласно стандарту) и к нему прикреплена или вложена в вентиль этикетка со следующими сведениями:

1) наименование и (или) товарный знак предприятия-изготовителя;

2) наименование продукта и его сорт;

3) дата изготовления;

4) номер партии;

5) обозначение стандарта.

Контроль аргона включает проверку качества защиты и сплошности валика шва высотой 2-4 мм и длиной 80-150 мм, выполненного в стыковом или тавровом соединениях пластин из стали марки 10 или 20, или стыковом соединении труб из тех же сталей. Разделка кромок стыкового соединения пластин и труб выполняется по типам ТР-1 или ТР-2, а тавровое соединение выполняется без скоса кромок. Сварка валика шва при проверке качества аргона выполняется в нижнем положении неплавящимся электродом без присадочной проволоки (тип соединения ТР-1), а смеси защитных газов - плавящимся электродом с проволокой диаметром 0,8-1,2 мм (тип соединения ТР-2).

Качество защиты наплавленного валика шва и сплошность шва следует определять визуальным контролем наружной поверхности шва и излома шва с помощью лупы 4-7-кратного увеличения, либо визуальным и радиографическим контролем. Качество защиты считается удовлетворительным при условии формирования шва, характерном для контролируемого вида защитного газа и способа сварки и отсутствия пор на поверхности и в сечении шва. Допускаются одиночные поры в сечении шва.

При неудовлетворительных результатах испытаний защитный газ данной партии для сварки производственных соединений не допускается и на данную партию газа оформляется акт-рекламация.

Результаты контроля фиксируются в "Журнале входного контроля сварочных материалов".

 Контроль сборки под сварку осуществляется визуально и с помощью измерительного инструмента. В собранном узле (изделии) контролируют: зазоры между кромками свариваемых деталей, отсутствие или малая величина которых приводит к непровару корня шва, к прожогам и увеличению трудоемкости процесса сварки; превышение одной кромки относительно другой в стыковом соединении (не более 0,3 мм); относительное положение деталей в собранном узле; правильное положение прихваток; правильность сборки деталей и их крепление в сборочном приспособлении; чистоту поверхности кромок и основного металла, прилегающего к подлежащим сварке кромкам. В качестве инструмента используют линейку, угольник, штангенциркуль.

Контроль процесса сварки осуществляется визуально и с помощью измерительных приборов, установленных на сварочном оборудовании. Сварщик должен контролировать глубину и ширину сварочной ванны, длину дуги, не допускать прожогов и не проваров, подрезов, поддерживать заданный режим сварки, соблюдать требования технологического процесса и технологической документации.

После процесса сварки готовое изделие должно пройти контроль качества сварных швов. Первый контроль выполняется визуальным осмотром после зачистки швов. Если видимых дефектов не обнаружено, швы подвергаются боле тщательной проверке, в нашем случае –ультразвуковому контролю.

Ультразвуковой контроль сварных швов - это неразрушающий целостности сварочных соединений метод контроля и поиска скрытых и внутренних механических дефектов не допустимой величины и химических отклонений от заданной нормы. Методом ультразвуковой дефектоскопии (УЗД) проводится диагностика разных сварных соединений. УЗК является действенным при выявлении воздушных пустот, химически не однородного состава (шлаковые вложения в металле) и выявления присутствия не металлических элементов. Ультразвуковой контроль следует проводить по всей протяженности шва.

В сварных соединениях не допускаются следующие наружные дефекты:

 - трещины всех видов и направлений;

 - свищи и пористость наружной поверхности шва;

 - подрезы;

 - наплывы, прожоги и незаплавленные кратеры;

 - смещение и совместный увод кромок свариваемых элементов свыше норм, предусмотренных настоящим стандартом;

 - несоответствие формы и размеров требованиям стандартов, технических условий или проекта;

 - чешуйчатость поверхности и глубина впадин между валиками шва, превышающие допуск на усиление шва по высоте.

В сварных соединениях не допускаются следующие внутренние дефекты:

 - трещины всех видов и направлений, в том числе микротрещины, выявленные при микроисследовании;

 - свищи;

- непровары (несплавления), расположенные в сечении сварного соединения.

 

 

Заключение

 

Таким образом, поставленные задачи были полностью разрешены в процессе выполнения данной работы, что позволило достигнуть поставленной цели. При соблюдении указанных техпроцессов, а также с использованием указанного оборудования, данная цистерна будет полностью отвечать поставленным требования, а качество сварки будет обеспечивать равнопрочность конструкции на любом из её участков.

 

 

Список использованной литературы

 

1. ГОСТ 19903-2015 Прокат листовой горячекатаный. Сортамент

2. ГОСТ 5632-2014 Стали высоколегированные и сплавы коррозионностойкие, жаростойкие и жаропрочные. Марки.

3. ГОСТ 14771 – 76. Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные.

4. ГОСТ 16037 – 80. Соединения сварные стальных трубопроводов. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.

5. ГОСТ 2246-70 Проволока стальная сварочная. Технические условия

6. ГОСТ 10157-2016 Аргон газообразный и жидкий. Технические условия

3. Марочник сталей и сплавов/ Под общей ред. В.Г. Сорокин, - М.: Машиностроение, 1989. - 640 с.

4. Гривняк И. Свариваемость сталей. М.: Машиностроение, 1984.

5. Электродуговая сварка сталей / Н.М. Каховский, В.Г. Фартушный, К.А. Ющенко. - М.: Машиностроение, 1979. - 520 с.

6. Сварка в машиностроении: Справочник. В 4-х т. 1 / Под ред. В.А. Винокурова. - М.: Машиностроение, 1979. - 567 с.

7. Сварка в машиностроении: Справочник. В 4-х т. - т.2/ Под ред. А.И. Акулова.- М.: Машиностроение, 1978.-467 с.

8. Автоматическая и полуавтоматическая сварка в среде углекислого газа/ Под общей ред. В.Г. Крутиковский. - М.: Машгиз, 1962. - 151 с.

9. Контроль качества сварки/ Под ред. В.И. Волченко. -  М.: Машиностроение, 1975. - 328 с.

10. Потапьевский А.Г.Сварка в защитных газах плавящимся электродом. /Потапьевский А.Г. - М.: Машиностроение, 1974. - 240 с.

11. Кононенко В .Я. Сварка в защитных газах плавящимся и неплавящимся электродом. /Кононенко В.Я. - Киев: ТОВ «Ника-принт», 2007. - 266 с.

12. Щербинский В.Г. Методы дефектоскопии сварных соединений: Учеб.пособие/ В.Г. Цербинский - М.: Машиностроение, 1987. - 336 с.