Выбор кранового оборудования

Для укладки труб и на погрузочно-разгрузочных работах яри строительстве сетей в городских условиях широко приме­няют полноповоротные автомобильные краны с максимальной грузоподъемностью 3, 5,5 и 10 г.

Для укладки тяжелых железобетонных труб и стальных труб, сваренных в секции, применяют трубоукладчики на гу­сеничном ходу с грузоподъемностью 10 т. Такой кран-трубо­укладчик является незаменимым механизмом, позволяющим механизировать тяжелые грузоподъемные работы при строи­тельстве коллекторов больших сечений. В городах, где запрещен проезд машин на гусеничном ходу, краны-трубоукладчики перевозят на трайлерах. Грузоподъемность трубоукладчиков в зависимости от вылета стрелы приведена в табл. 11.15.

При выборе кранового оборудования для опускания труб в траншею учитывают вес труб и требуемый вылет стрелы крана.

Вылет стрелы L в м находят по формуле

где а — ширина траншеи поверху при наибольшей допусти­мой крутизне откосов; б — расстояние от края траншеи до выносных опор или гусениц крана (при глубине траншеи до 1,5 л* долж­но быть не менее 1,5 м , при глубине траншеи от 1,5 до 3 м — 2 м ); при укладке магистральных трубо­проводов плетьми или длинными секциями в траншеи С вертикальными стенками это расстояние должно со­ставлять #+0,2 M-\- D_n +0,3 м (здесь Н — глубина траншеи; 0,2 м — расстояние от края трубы до призмы обрушения; D _н —наружный диаметр трубы; 0,3 м — расстояние от края трубы до гусениц крана); в — расстояние от выносных опор или гусениц крана до оси вращения стрелы крана. При укладке труб в траншею с вертикальными стенками в креплениях кран ставят за пределами призмы обрушения, практически на расстоянии от бровки не менее глубины тран­шеи. Вылет стрелы в м определяют по формуле

где И — глубина траншеи.

Для подвешивания труб, их секций и других грузов при такелажных работах используют стропы из стальных тросов. Допускаемое усилие троса определяют путем деления разрыв­ного усилия на коэффициент запаса прочности:

где R — разрывное усилие троса по заводскому паспорту, а при отсутствии его по данным лабораторных испы­таний; К — коэффициент запаса' прочности (для стропов, имею­щих на концах крюки, кольца или серьги для под­вески груза без огибания его, /С=6, для строповки груза с огибанием его К—8).

Опускание труб в траншею

Опускать трубы на дно траншеи следует плавно, без ударов, не задевая распорок крепления. Способ опускания за­висит от веса труб, местных условий, объема работ и от имею­щихся оборудования и механизмов.

Чугунные трубы диаметром до 250 мм иногда опускают вручную на канатах гладким концом вниз. Грузоподъемность пеньковых канатов, применяемых для оттяжек при подъеме груза, а также для подъема или опускания мелких деталей, ин­струмента, досок и т. п., приведена в табл. 11.16.

Трубы большего диаметра можно опускать в траншею с вер­тикальными стенками талями, подвешенными к козлам или тре­ногам. Однако наиболее целесообразно опускать трубы, осо­бенно тяжелые, при помощи автомобильных и гусеничных кранов.

В траншею с креплениями трубы опускают с наклоном, что­бы можно было избежать перестановки распорок или пере­ставлять их только в нижней части траншеи. Иногда в рас­крепленную траншею трубы опускают в определенных местах через каждые 50—80 м и затем растаскивают лебедкой по дну траншеи на катках. В этом случае в месте опускания труб устраивают рамное крепление.

Бетонные, железобетонные и асбестоцементные трубы с гладкими концами, соединяемые на муфтах, рекомендуется опускать в траншею с установленной на одном конце муфтой и заделанным кольцевым зазором. Это позволяет укладывать трубы как раструбные. Керамические трубы опускают в тран­шею без креплений звеньями по 2—5 шт.

При строительстве стальных трубопроводов на свободной территории их следует опускать в траншею и укладывать в ней секциями или плетьми возможно большей длины, что уменьшает количество сварных неповоротных стыков. Секции опускают не менее чем двумя кранами.

Если невозможно опускать трубы в глубокую траншею с откосами при помощи крана, их можно скатывать по деревян­ным лагам, уложенным на спланированном откосе. Места охвата трубы тросом при необходимости защищают продоль­ными деревянными рейками, которые закрепляют на поверх­ности трубы проволокой. Стальной трос, применяемый для скатывания трубы, прикрепляют к неподвижной опоре на бровке траншеи.

Укладка труб из различных материалов и заделка их стыков

Чугунные напорные трубы. В практике строительства на­порных подземных сетей 'большое распространение получили чугунные раструбные водопроводные трубы и соединительные части к ним (см. § 8).

Трубы завозят на трассу трубопровода до начала земля­ных работ и размещают вдоль оси траншеи в одну нитку или штабелями по 10—20 шт. в одном месте. Перед опусканием труб и соединительных (фасонных) частей .в траншею их следует тщательно осмотреть, очистить от грязи и осту-кать легкими ударами стального молотка для выявления тре­щин.

Укладку чугунных раструбных труб на строительстве на­порных трубопроводов начинают с пониженных участков тран­шеи и ведут против уклона раструбами вперед, что обеспечи­вает плотность стыковых соединений и исключает сдвиг трубы вниз по уклону. При укладке между гладким концом и упор­ной поверхностью раструба оставляют зазор (табл. 11.17).

 При неровном срезе торца трубы, а также при необходимости про­кладки труб по кривой линии с поворотом трубы в раструбе размеры зазора должны находиться в пределах, указанных в табл. 11.18. Величину зазора проверяют проволочным щу­пом, за исключением случаев, когда уплотнение стыка вводят в раструбную щель одновременно с введением в раструб глад­кого конца трубы.

Для обеспечения зазора необходимой величины желательно внутрь раструба, в нижнюю его часть, закладывать вкладыши-ограничители. При прокладке труб диаметром до 500 мм при­меняют цементные вкладыши в виде призм длиной 20—25 мм, высотой, равной толщине стенки трубы, и шириной, равной требуемому зазору. После укладки труб эти вкладыши остав­ляют в раструбе. Для труб диаметром 600 мм и более рекомен­дуется применять металлические вкладыши, вынимаемые из раструба после укладки труб на место.

Каждая уложенная в траншею труба центрируется по оси трубопровода с проверкой прямолинейности и заданного ук­лона.

Стыки чугунных напорных труб заделывают смоленой пень­ковой прядью или канатом и асбестоцементной смесью. Вме­сто смоленой пеньковой пряди можно использовать прядь, про­питанную нефтяным битумом M-IV, разведенным в бензине.

После уплотнения введенной в раструбную щель, пряди или каната в ней должна оставаться незаполненная часть (табл. 11.19), предназначенная для устройства асбестоцемент-ного замка. Асбестоцементная смесь составляется из 30—35% (по весу) асбестового волокна не ниже IV сорта, 70—65% (по весу) цемента марки не ниже 400 и 10—12% воды от веса сухой смеси. Цемент и асбестовое волокно хорошо перемеши­вают до получения однородной массы, после чего добавляют

воду.

При грунтах или грунтовых водах, агрессивных по отно­шению к цементу, наружную поверхность асбестоцементного замка покрывают гидроизоляцией, состоящей из грунтовой по­краски и слоя мастики.

При прокладке трубопроводов в просадочных грунтах, в сейсмических районах и в других условиях, где необходимы стыки повышенной прочности, замок рекомендуется армиро­вать кольцом из проволоки мягкой стали диаметром 1,5-—3 мм. Проволочную арматуру укладывают в раструбную * щель на прочеканенный слой асбестоцемента в уширенной части раструба и после ее закрепления окончательно заделывают рас­труб асбестоцементом.

При срочных аварийных работах, а также при врезках в действующие магистрали раструбные соединения сразу после окончания работ должны быть поставлены под рабочее давле­ние. В таком случае для заделки стыков можно применять свинец или устраивать послойное стыковое соединение (рис. 11.39,а). Для этой же цели в качестве уплотняющего материала при заделке раструбных соединений чугунных труб можно использовать резиновые кольца (по два на один стык).

Использование резиновых колец вместо пеньковых жгутов для заделки раструбных соединений чугунных труб позволяет снизить трудоемкость монтажа трубопровода более чем в 2 ра­за. Кроме того, кольца допускают значительную деформацию трубопровода без нарушения его герметичности.

Заделку стыков раструбных чугунных труб асбестоцементной смесью можно проводить и зимой при любых отрицательных температурах воздуха при добавлении в смесь поташа (5—15% веса цемента).

Работа по заделке стыков смоленой прядью и асбестоце­ментом весьма трудоемка и требует высокой квалификации ра­бочего.

ВНИИ ВОДГЕО совместно с другими организациями раз­работана новая быстро монтируемая конструкция стыкового соединения для чугунных труб, в котором в качестве уплотнения используется резиновая самоуплотняющаяся манжета (рис. 11.39, б)-. В раструбе устроен внутренний кольцевой паз, служащий «гнездом» для гребня резиновой манжеты. Этот паз препятствует смещению манжеты при монтаже стыка и удер­живает ее от выдавливания внутренним гидростатическим дав­лением. Толщина манжеты в хвостовой части несколько боль­ше ширины образующейся при стыковании труб раструбной щели, благодаря чему при монтаже стыка происходит ее обжа­тие, обеспечивающее необходимую герметичность соединения.

Монтаж стыкового соединения производят в. следующем по­рядке. В кольцевой паз раструба уложенной трубы вставляют манжету, а на гладком конце укладываемой трубы наносят риску, ограничивающую глубину ввода трубы в раструб. Укладываемую трубу центрируют и при помощи металлических тяг «втягивают» через манжету в раструб уложенной трубы до рис­ки. Для уменьшения трения наружную поверхность гладкого конца трубы и внутреннюю поверхность манжеты покрывают графито-глицериновой смазкой.

Для заделки стыкового соединения чугунных водопровод­ных труб диаметром 300 мм смоленой прядью и асбестоце­ментной смесью звену трубоукладчиков в составе четырех че­ловек, согласно ЕНиР, требуется 53 мин. Опыт прокладки труб с новой конструкцией стыкового соединения показал, что для его монтажа требуется только 5—6 мин. Гидравлическое ис­пытание этого соединения на давление 24 кгс/см² дало хоро­шие результаты.

Асбестоцементные напорные трубы. Соединение напорных асбестопементных труб между собой в трубопроводах с рабо­чим давлением до 6 кгс/см² включительно выполняют на двух-буртных асбестопементных муфтах, а в трубопроводах с ра­бочим давлением от 6 до 12 кгс/см² — на чугунных фланце­вых муфтах. Герметичность стыкового соединения обеспечи­вается обжатием резиновых колец.

Укладку асбестоцементных труб производят так же, как и чугунных.

Для соединения асбестоцементных труб двухбуртной муф­той последнюю надвигают на конец ранее уложенной трубы так, чтобы ее более широкий конец (с рабочим буртиком) на­ходился ближе к концу присоединяемой трубы, и надевают на концы соединяемых труб резиновые кольца. Присоединяемую трубу придвигают к ранее уложенной трубе и центрируют, * т. е. точно совмещают концы соединяемых труб по окружности. При стыковании труб диаметром до 500 мм между ними дол­жен быть оставлен зазор 10 мм , а труб диаметром более 500 мм — зазор 15 мм . После проверки укладываемую трубу закрепляют подсыпкой и уплотнением грунта между ней и стенками траншеи. Для натягивания муфты применяют рычаж­ные или винтовые домкраты. После натягивания муфты шаблоном проверяют правиль­ность положения резино­вых колец внутри нее и заделывают щель с рабо­чего конца муфты аобе-стоцементной смесью пли цементным раствором со­става 1:1 или 1:2.

При укладке напор­ных асбестоцементных труб в зимних условиях принимают меры против промораживания резиновых колец, так как при низких температурах они теряют свою эластичность.

Стыковое соединение на фланцевых чугунных муфтах осу­ществляют с соблюдением правил устройства фланцевых сое­динений. Стальные болты, фланцы и втулки должны иметь антикоррозионную защиту.

Практика строительства и эксплуатации напорных асбес­тоцементных трубопроводов показала, что стыковые соедине­ния труб на двухбуртных муфтах с резиновыми кольцами имеют низкое качество. Уже при рабочем давлении 3—4 кгс/см² со стороны рабочего буртика муфты появляется течь.

Калининспецстрой внедряет на строительстве асбестоце­ментных трубопроводов новые, самоуплотняющиеся стыковые соединения (разработка НИИАсбестоцемента). Эти соединения выполняют на асбестоцементных муфтах САМ и резиновых манжетах. Муфта САМ-1 имеет на внутренней поверхности с обоих концов две конусные выточки, в которые вставляются манжеты (рис. 11.40, а). Муфта САМ-4 имеет такие же конусные выточки, как и муфта САМ-1, и отличается от нее только фор­мой манжет, которые имеют канавку со стороны стыка (рис. II.40,6). Муфта САМ-2 имеет две прямоугольные выточки для резиновых манжет такого же прямоугольного сечения (рис. II.40,б).

Герметичность стыковых соединений достигается благода­ря первоначальному обжатию манжет при монтаже стыков и дополнительному поджатию их в муфте при увеличении давления в трубопроводе. Опыт эксплуатации асбестоцементных напорных трубопроводов с новыми стыковыми соединениями показывает, что они остаются герметичными при давлении до 15 кгс/см², а трудоемкость монтажа при их применении в 1,5 раза меньше, так как не требуется высушивать концы труб, муфты и резиновые манжеты.

Для облегчения монтажа, концы труб смазывают глицери-но-графитной пастой следующего состава: глицерина —45%, графита — 40%, воды — -15%. На монтаж одного стыка в сухих грунтах затрачивают 5—6 мин, в мокрых грунтах 6—8 мин.

Условия работы резиновых манжет в стыковых соединениях САМ более благоприятны, чем резиновых уплотнительных ко­лец в соединении на двухбуртных муфтах, так как обжатие манжет в 1,5—2 раза меньше обжатия круглых, колец.

Асбестоцементные безнапорные трубы. Укладку, центриро­вание и закрепление этих труб производят так же, как и на­порных асбестоцементных труб. Соединение их выполняют ас-бестоцементными муфтами, «имеющими прямую цилиндриче­скую внутреннюю поверхность с двумя или тремя нарезками глубиной 2—2,5 мм у обоих концов. Для устройства замка применяют асфальтовую или битумную мастику, асбестоце-ментную смесь или цементный раствор состава 1:1 или 1:2. Применение асбестоцементной смеси придает стыку повышен­ную прочность.

Муфту рекомендуется устанавливать на конец присоединяе­мой трубы с помощью шаблонов до опускания ее в траншею (на бровке траншеи или централизованно в мастерских). Это позволяет укладывать трубы и присоединять их к ранее уложенным как раструбные.

Керамические безнапорные трубы. При укладке керамиче­ских труб необходимо обращать серьезное внимание на уст­ройство их оснований, так как они более хрупки, чем трубы из других материалов, имеют малую длину, вследствие чего сты­ки их делают чаще, а заделка их стыковых соединений менее надежна.

Укладку керамических труб в траншее ведут снизу вверх по уклону раструбами вперед. Трубы опускают в траншею по од­ной лишь в тех случаях, когда стыки их заделывают глиной или цементом. При заделке стыков асфальтовой мастикой тру­бы предварительно соединяют в звенья по две, три и более штуки на бровке траншеи. Звенья опускают в траншею при помощи соответствующей по длине и сечению деревянной или металлической траверсы, подвешиваемой к крюку подъемного крана. Рифленый, конец опущенной в траншею трубы (звена) туго обматывают двумя витками жгута из смоленой пенько­вой пряди и вставляют в раструб ранее уложенной трубы. При центрировании необходимо следить, чтобы лотки соеди­няемых труб совпадали и не образовывали выступов. Правильность укладки трубы проверяют ходовой визиркой, после чего еще раз плотно подбивают смоленую прядь. Уплотненная смо­леная прядь или канат должны занимать 7з—7г часть раструб­ной щели. В качестве уплотнителя можно применять также ас­бестовый шнур (при агрессивных стоках). Для заделки стыка применяют асфальтовую или битумную мастику, глину, це­ментный раствор, асбестоцементную смесь, специальные мас­тики на основе полимерных смол  и арзалитовую замазку.

Заделка стыков глиной допускается только при устройстве сети временной канализации.

Заделка стыков цементным раствором допускается лишь при укладке труб на бетонном основании. Раствор состава 1:1 или 1:2 должен иметь такую консистенцию, чтобы при задел­ке соединения он не выливался из раструбной щели.

Наилучшим считается асфальтовый или битумный стык. Ас­фальтовую мастику варят из трех частей природного асфальта, и одной-двух частей битума БН-Ш (по весу). Битумная масти­ка состоит из 28,5% битума БН-Ш, 28,5% битума БН-Н и 43% наполнителя (гранитовая или известковая мука). Залива­ют стык мастикой, разогретой до температуры 160—170° С. Для заливки удобно использовать стальную обойму из двух шарнирно соединенных створок. Заливать мастику нужно медленно, чтобы находящийся в стыке воздух мог выйти наружу.

Для проверки эластичности стыка, заделанного мастиками, звено трубопровода из трех труб укладывают на двух опорах. После того как звено даст прогиб, его поворачивают на 180°. При возвращении эвена в первоначальное положение мастика не должна давать трещин и отставать от поверхности трубы. Последующее гидравлическое испытание не должно приводить к течи.

При отрицательных температурах воздуха стыки керамиче­ских труб перед заливкой мастики следует прогревать.

Бетонные и железобетонные безнапорные трубы. Для ук­ладки в траншеи на глубину до 4 м предназначены трубы нор­мальной прочности, на глубину до 6 м — трубы усиленной прочности. Типы соединений бетонных и железобетонных без­напорных труб даны ранее.

Бетонные и железобетонные трубопроводы во всех грун­тах, за, исключением скальных и слабых (водонасыщенных, плывунных и т. п.), укладывают непосредственно на выровнен­ное и при необходимости утрамбованное дно траншеи. В ос­тальных случаях требуется устройство искусственного основа­ния, конструкция которого зависит от характера грунта и диа­метра трубопровода.

Опущенную в траншею трубу укладывают на место, центри­руют и проверяют правильность ее укладки с помощью ходо­вой визирки.

Зазор между гладким концом трубы и внутренним упором раструба должен быть не более 15 мм . Кольцевая щель долж­на иметь одинаковую ширину по всему периметру стыка.

Фальцевые стыки заделывают обычно после укладки пяти-шести труб. При укладке труб между ними оставляют щели шириной 5—10 мм. Заделку щелей стыков труб диаметром бо­лее 500 мм начинают со стороны внутренней поверхности труб. По всему периметру щели проконопачивают пеньковой прядью и заделывают цементным раствором состава^ч1:1, который тща­тельно затирают, а затем железнят. После того как раствор затвердеет, снаружи каждого стыка делают поясок из цемент­ного раствора, заливая его в специальные коробки.

Стыки без пояска устраивают лишь для сети дождевой ка­нализации. В этом случае всю окружность стыка, кроме уча­стка в 20—30 см на шелыге, » который заливают жидкий це­ментный раствор или мастику, закрывают кружалами из до­сок, точно подогнанными но внешнему очертанию трубы.

В целях повышения уровня индустриализации и улучшения качества строительства коллекторов большого сечения дож­девой и бытовой канализации за последние годы создана мощ­ная промышленная база по обеспечению строек железобетон­ными тонкостенными трубами диаметром 1700—3500 мм (табл. 11.20). Эти трубы рассчитаны на величину засыпки грунтом до 4 м .

В глинистых и песчаных грунтах с невысокой несущей спо­собностью (от 1 до 1,5 кгс/см²) площадь опирания труб при укладке их на грунтовое ложе с углом охвата 90° недостаточна. В связи с этим в таких условиях трубы укладывают на жесткое сборное слабоармированное железобетонное основание.

Соединение железобетонных труб большого диаметра при строительстве коллекторов и каналов осуществляют вчетверть путем устройства жестких или полужестких стыков. Кольцевой зазор заполняют цементным или асбестоцементным раствором, а затем устраивают монолитный поясок шириной 30—40 см по всему периметру стыка. Поясок армируют сеткой из проволоки диаметром 5—6 мм. В целях повышения герметичности стыка рекомендуется заполнять его цементным раствором под давле­нием с помощью цемент-пушки.

Укладка стальных трубопроводов

Для строительства подземных напорных трубопроводов применяют электросварные стальные трубы диаметром до 1620 мм (ГОСТ 10704—63), бесшовные горячекатные трубы диаметром до 400 мм (ГОСТ 8732—70) и электросварные трубы со спиральным швом диаметром от 400 до 1200 мм (ГОСТ 8696—62). Стальные трубы, прокладываемые в грунте, обычно соединяют на сварке.

Стальные трубы доставляют на место строительства трубо­провода автомобильным транспортом, характеризующимся наибольшей маневренностью, либо в виде отдельных труб, либо в виде секций длиной 25—30 м, сваренных из нескольких труб. Доставленные трубы с помощью автомобильных кранов и тру­боукладчиков, а также клещевых захваток и троллейных под­весок укладывают вдоль трассы трубопровода по одну сторону траншеи для последующей их сборки и сварки.

При строительстве стальных трубопроводов стенки траншеи, как правило, не крепят, так как крепления затрудняют опуска­ние труб в траншею. Все основные работы по сборке и сварке труб проводят в большинстве случаев «а бровке, поэтому шири-' ну траншеи по дну принимают обычно лишь на 0,3—0,4 м боль­ше наружного диаметра укладываемого трубопровода. В устой­чивых грунтах траншею отрывают с крутыми откосами или с вертикальными стенками.

Для сварки неповоротных стыков уложенных в траншею труб роют приямки. Глубина приямка от низа трубы до его дна должна быть не менее 0,5 м .

Отрывку траншей в мокрых грунтах начинают с наиболее пониженных мест, что позволяет организовать сток воды и от­качку ее насосами. При наличии неустойчивых, водонасыщенных грунтов целесообразно применять способ искусственного пони­жения уровня грунтовых вод.

Стальной трубопровод укладывают на естественное основа­ние во всех грунтах, кроме скальных, болотисто-торфяных и плывунных. Дно траншеи должно быть тщательно спланирова­но и подчищено так, чтобы трубопровод лег на грунт по всей своей длине. В скальных грунтах на дно разрабатываемой траншеи насыпают слой песка, щебня пли гравия толщиной не менее 10 см . В болотисто-торфяных и плывунных грунтах устраивают искусственное основание.

Способ укладки стальных труб в траншею зависит от мест­ных условий. На участках, где трассу трубопровода часто пересекают существующие подземные коммуникации, в траншею укладывают отдельные трубы или короткие секции из двух-трех труб. В этом случае стыки трубопровода сваривают в траншее. Если на трассе нет таких пересечений, то трубы или секции труб сваривают в плети, иногда достигающие значительной длины, на бровке траншеи. Плети диаметром до 500 мм следует опускать в траншею не менее чем двумя кранами-трубоуклад­чиками, а диаметром более 500 мм — тремя-четырьмя подъем­ными механизмами. Скорость прокладки трубопровода в тран­шее при таком способе опускания достигает 2—3 км в смену.

При отсутствии самоходных кранов для опускания труб при­меняют тали, подвешенные к козлам или к треногам.

Соединение стальных труб сваркой дает весьма прочные и герметичные стыки, способные выдерживать большие давления. От качества сварных соединений стыков отдельных труб зави­сит бесперебойность работы трубопровода.

Существует несколько способов сварки, позволяющих соеди­нять трубы в трубосварочных мастерских или в полевых усло­виях на трассе. Непосредственно на трассе трубопроводов широ­ко применяют ручную электродуговую сварку, требующую несложного оборудования. Перед сваркой трубопровод собира­ют на деревянных лежках, уложенных на бровке вдоль тран­шеи. Трубы центрируют при помощи хомутов-центраторов или зажимов.

Качество сварки во многом зависит от состояния поверх­ности торцов свариваемых труб. Концы труб должны иметь правильную окружность, равномерную толщину стенок и пра­вильный угол скоса фасок на торцах.

При сборке труб с продольными швами их следует смещать относительно друг друга не менее чем на 10 см , располагая в шахматном порядке.

После центрирования трубы диаметром до 500 мм «прихва­тывают» в трех местах по окружности, а диаметром более 500 мм в четырех—восьми местах. Прихватка представляет собой сварной шов длиной 30—100 мм и высотой 4—5 мм. Тру­бы прихватывают теми же электродами, что и при основной сварке. После наложения прихваток зазор между концами труб должен быть одинаковым по всему периметру стыка/

Шов стыков соединения имеет V-образную форму (табл. 11.21).

Стальные трубы можно сваривать секциями или непрерыв­но. Секционный способ удобен тем, что секцию во время сварки поворачивают и сварщик получает возможность накладывать шов в наиболее удобном положении. В связи с этим электро­дуговая поворотная сварка характеризуется наибольшей на­дежностью. Сварку выполняют толстообмазанными электродами в три слоя при толщине стенки трубы до 11 мм включительно и в четыре слоя при толщине стенки более 11 мм .

При работе в полевых условиях на трассах значительной протяженности широко применяют также сварку под слоем флюса и газопрессовую сварку, а в последнее время и дуговую сварку в среде защитного газа.

Качество сварочных работ проверяют внешним осмотром стыков, механическим испытанием их и определением их внут­ренних дефектов физическими методами контроля.

Стальные трубопроводы, уложенные в грунте, могут подвер­гаться коррозии. Разрушающе действуют на стенки труб блуж­дающие токи, которые часто возникают в грунте от электри­фицированных железных дорог и различных электрических установок. Для защиты стальных трубопроводов от коррозии их наружную поверхность покрывают битумной изоляцией или изоляцией из полимерных (пластмассовых) материалов. Изоля­ция на битумной основе выполняется из битумной мастики и обмоточных материалов. В состав битумной мастики входят битум нефтяной и наполнители — минеральные или резиновая крошка. В качестве обмоточного материала применяют бумагу мешочную, гидроизол и др. Полимерная изоляция выполняется из пластмассовых самоприлипающих лент. Толщина противо­коррозионной изоляции разных типов приведена в табл. 11.22.

Очистку труб перед наложением изоляции выполняют, как правило, трубоочистными машинами. Перед очистной машиной движется трубоукладчик, приподнимающий трубопровод на необходимую высоту. При очистке труб диаметром более 500 мм работают два трубоукладчика.

Ручную очистку труб стальными щетками применяют лишь при малых объемах работах.

Наносить битумную мастику на трубопровод рекомендуется при помощи трубоизоляционных машин, что дает лучшее каче­ство работ и меньшие потери материалов.

Качество работ по изоляции стальных труб проверяют внеш­ним осмотром и с помощью дефектоскопов.