Краткая характеристика технологических этапов на предприятии по производству цепных изделий (как пример).

1. Закупка и контроль качества сырья.

Драгоценный металл поступает в виде стандартных слитков. Покупка слитков производится в соответствии с договором купли-продажи, заключенного с банком. Кроме договора купли-продажи, приобретение слитков оформляется актом приема-передачи ценностей. Входной контроль качества при приемке слитков не производится, так как банк гарантирует соответствие слитка указанной на нем пробе. К слиткам прилагается сертификат или паспорт.

Золотые слитки, оформленные в установленном порядке, поступают в производственные цеха.

2. Плавка.

Это технологический процесс, при котором слитки металла переводят из твердого состояния в расплав при воздействии соответствующих температур, и при добавлении необходимого количества лигатуры получают сплавы установленной пробы (в соответствии с ГОСТ). На этом этапе используют индукционные печи непрерывного литья, например, SISMA FCC16+16 DUETTO, нагрев в которых осуществляется токами низкой частоты (<10кГц).

В печь загружаются золотые слитки, добавляются в необходимом количестве легирующие добавки (в соответствии с маркой сплава) и происходит нагрев при помощи магнитной индукции, наведенной токами средней и низкой частоты в тигле из чистого графита. После получения каждых 100 мм отлитого профиля принтер распечатывает данные о температуре в плавильной камере. 

3. Контроль качества полученного сплава.

Проводят в химической лаборатории. Обычно навеску драгоценного сплава берут из начала и конца прутка. При длине прутка больше 10 метров, пробу берут также и из его середины. Содержание золота в сплавах определяется методом купелирования, который основан на соединении сплава золота со свинцом и серебром и окислительном плавлении смеси, в результате которого все примеси неблагородных металлов, расплавляясь, связываются свинцом и поглощаются материалом капели.

После литья пробу стараются получить с положительным ремедиумом, примерно +1+2, который соответствует пробам 586-587, либо 751-752, чтобы при последующих операциях (например, пайки) содержание золота в готовых изделиях не стало бы ниже установленной пробе.

4. Вальцевание.

Из химической лаборатории золотой пруток или пластина соответствующей пробы (например, 586-й или 751-й) поступает на вальцевание. Суть процесса вальцевания заключается в последовательном протягивании прутка (пластины) через вальцы последовательно от максимального размера (35мм) к минимальному (1,5мм).

Для вальцевания используют прокатный стан. Классические прокатные станы позволяют получать проволоку круглого и квадратного сечения. Они служит для вальцовки прутков драгоценного металла с целью получения проволоки, диаметр и характеристики которой, позволяют осуществить следующую технологическую операцию – волочение. После уменьшения толщины прутка примерно на 70% и соответствующего удлинения на 250% осуществляется его отжиг.

Отжиг

Уменьшение диаметра прутка изменяет внутреннюю структуру сплава, делая его более хрупким. Поэтому после процессов уменьшения сечения (вальцевание, волочение), приходится восстанавливать структуру металла и снимать внутренние напряжения. Для этой цели используется отжиг, который должен производиться после каждого изменения диаметра полуфабриката.

Отжиг – это термический процесс, заключающийся в управляемом нагреве и охлаждении металла с целью восстановления его кристаллической структуры, нарушенной предыдущими операциями. Обычно термический цикл проводиться при контролируемой температуре (600-650°С) и в отсутствие кислорода (для обеспечения полного отсутствия окисления). Для оптимизации процесса отжига на предприятии может применяться печь непрерывного действия, например, марки SISMA FRD, в которой одновременно могут отжигаться четыре проволоки.

6. Волочение

После отжига пруток поступает на волочение. Это процесс, результатом которого является получение проволоки круглого сечения с определенным (заданным) диаметром, требуемой для производства большинства цепочек.

Изменение диаметра осуществляется на волочильных станках от максимального диаметра – 4,0 мм до минимального – 0,18 мм.

Для прохода прутка размером от 4,0 до 0,50 мм используются фильеры, изготовленные из твердого материала (победита) и имеющие конические отверстия, в середине которых находятся глазки. Поверхность проволоки, прошедшей твердосплавные фильеры, имеет 6-7 класс чистоты. Качество проволоки зависит от состояния глазков фильеров. Для последних проходов (от 0,50 до 0,18 мм) проволоки используются алмазные фильеры. В этом случае поверхность заготовки становится более ровной и имеет 8 класс чистоты.

7. Цепевязание

Полученная проволока заданного диаметра поступает в цепевязальный цех, где формируется цепочка определенного рисунка плетения. Для получения того или иного вида плетения используются различные цепевязальные станки.

Например, станки со спиралеобразователем марки SISMA SPIG/F, имеющие производительную скорость 120 звеньев в минуту и позволяющие получать цепочки из проволоки с диаметром сечения от 0,25 до 0,60 мм. Эти станки накручивают проволоку на стержень, в результате чего получается спираль, которая режется через каждые 360º, что дает возможность составлять звенья, исходный профиль которых формируется формой стержня, однако рисунок и окончательные пропорции звена определяются силовым зажимом и изгибом. Получать большое разнообразие возможно благодаря использованию в станке двух цепевязальных узлов, которые имеют в своем составе все части необходимые для изготовления цепи - спиралеобразователь, иглу, фасоны и пинцеты. На узлах устанавливается различная оснастка, определяющая размер звена. Определенное чередование звеньев программируется при помощи электронных средств.

Станки марки SISMA SBM используются для производства шариковых цепочек. В качестве входящего полуфабриката используется калиброванная тонкая пластина и проволока. Из пластины при помощи штампа формируются шарики, которые скрепляются друг с другом при помощи небольших отрезков проволоки. Оснастку такого станка можно быстро заменять и, таким образом, изготавливать разнообразную по форме и размеру продукцию.

8. Обезжиривание и пайка.

Полученные цепочки перед отправкой на пайку проходят обязательное обезжиривание, суть которого в полном удалении масла и эмульсий, оставшихся на поверхности полуфабриката после предыдущих операций, что необходимо для качественного выполнения пайки. Для обезжиривания используют автоматический станок с несколькими циклами промывки. В качестве растворителя может использоваться трихлорэтилен или более дорогой, но менее токсичный перхлорэтилен.

Для всех цепочек (кроме шариковых), используется пайка стыка на звене цепочки. Звенья поступивших цепочек должны иметь строго определенный равномерный зазор, размером в несколько микрон, для выполнения качественной пайки.

Процесс пайки включает следующие этапы: нанесение касторового масла для улучшения сцепления порошка с зазором цепочки; нанесение порошка припоя; удаление излишка порошка; непосредственно пайка.

В результате получаются цепочки со спаянными звеньями, не требующие дополнительной операции шлифовки, так как на месте спайки звена не образуется окисла.

Перед последующими операциями необходимо провести промывку. Ее цель – удалить оставшийся порошок после пайки звеньев цепочки.

9. Отделочные операции

Сколотка – это сжатие цепочки в одной или нескольких плоскостях, которое изменяет ее геометрию, прижимает звенья одно к другому. Пресс со штампами для сколотки позволяет получить различную форму сечения – круглую, прямоугольную. Сколотка происходит за счет удара прессом, максимальное усилие которого составляет до 15000 кг, а производительность – до 1100 ударов в минуту. В процессе сколотки звенья цепочки как бы сплющиваются (уменьшаются по длине и увеличиваются по ширине) и плотно примыкают друг к другу. В результате операции сколотки получаются цепочки с плотно прижатыми (практически спрессованными) звеньями.

Кроме операции сколотки цепочки базовых и производных переплетений могут проходить операцию алмазной обработки, суть которой в придании цепочкам красивого внешнего вида (зеркального блеска) и идеально ровной поверхности. Эту операцию на производстве иногда называют полировкой, так как главное ее назначение – получение зеркального блеска на поверхности изделия. Алмазная обработка производится на токарных станках с заморозкой.

Алмазная огранка – это обработка граней цепочки алмазным резцом практически в любой плоскости. Операция может применяться для цепочек базовых, производных и шариковых плетений.

Автоматические станки алмазной огранки для всех видов цепочек удерживают цепочку неподвижно с помощью механических зажимов, а вращающийся с большой скоростью инструмент – алмазный резец – удаляет поверхностный слой металла.

Суть операции нарезки заключается в придании цепочкам строго определенной длины в соответствии с ассортиментным перечнем, утвержденным на предприятии. Длина нарезанных цепочек обычно колеблется от 40 до 70см с шагом в 5 см.

Конечная сборка (оконцовка) заключается в креплении к нарезанным цепочкам определенного размера концевых звеньев и замков заданного типа.

10. Нанесение именника

Именник – это оттиск клейма изготовителя, который ставится на всех изделиях из драгоценных металлов и сплавов, изготовленных на территории РФ. Он содержит индивидуальные знаки (шифр) изготовителя и знаки, удостоверяющие год изготовления изделия и территориальную инспеццию в которой зарегистрировано предприятие. Знаки именника должны быть заключены в единый контур.

Существуют три способа нанесения именника на изделие – механическое, искровое и лазерное клеймение.

11. Контроль качества готовых изделий

Готовые изделия проверяются, в первую очередь, на соответствие заданным пробам. Обычно используют метод купелирования. Для экспертизы берется навеска 1,0-1,5 грамма от готового изделия.

Далее изделия, соответствующие пробе проходят внешний осмотр. Это необходимо для выявления видимых дефектов. Контроль качества изделий по внешнему виду осуществляется визуально (невооруженном глазом) в отраженном свете электрической лампы мощностью 30-40 Вт при расположении источника света от изделия на расстоянии 250-300 мм. Контроль работы замков проверяют пятик­ратным опробованием их в действии.

12. Контроль качества пробирной палатой РФ

В соответствии с федеральным законом "О драгоценных металлах и драгоценных камнях" и в целях защиты прав потребителей ювелирных и других бытовых изделий из драгоценных металлов, а также в целях защиты интересов государства, постановлением Правительства Российской Федерации № 643 от 18 июня 1999 года установлено, что все изготовляемые на территории РФ ювелирные и другие бытовые изделия из драгоценных металлов должны соответствовать пробам, определенным настоящим постановлением, и быть опробованы и заклеймены государственным пробирным клеймом в специальных органах государственного надзора – территориальных пробирных инспекциях.

Перед клеймением каждое изделие или часть из представленных изделий одной партии пробируют, т.е. определяют процент содержания драгоценного металла. После получения положительного результата на изделия ставят пробирное клеймо. При получении отрицательного результата отказ в пробирном клеймении может распространяться на всю предъявленную партию изделий. Реализация изделий из драгоценных металлов и сплавов на территории РФ запрещена.

Индивидуальные задания для студентов-практикантов на ювелирных предприятиях

Примеры индивидуальных заданий.

По первому направлению:

1. Составьте заявку для участия в аукционе, проводимом ГОХРАНом. Подберите и оформите весь пакет необходимых документов, прилагаемых к заявке.

2. Что представляет собой автоматизированный комплекс по разметке сырья? Проведите самостоятельно разметку нескольких кристаллов. Чек-лист, выданный комплексом, расшифруйте и приложите к отчету.

3. Приведите технологические карты нескольких форм огранок. Опишите каким методом и в какой последовательности наносились грани.

4. Проведите самостоятельно контроль качества нескольких ограненных вставок, отнесите их к той или иной группе огранки. Обоснуйте свое решение. Сравните Ваши данные с данными, полученными оценщиками.

5. Используя таблицы Раппопорта, определить ориентировочную стоимость бриллианта, имеющего характеристики КР–57 3/4 А, 0,38. Определите ориентировочную стоимость бриллиантов, для которых Вы проводили контроль качества огранки.