Тогда вспомогательное время

tв = (tуст + åtпер + åt¢пер + Stизм )Кtв = (1,0 +0,09 +0+0,1)1= 1,29 мин

 

и оперативное время

 

tоп = tо + tв = 1,84 + 1,29 = 3,13мин.

 

Штучное время:

Тшт = tоп[1 + (а + б)/100]

 

На обслуживание рабочего места отводится время, которое составляет 1,4% от оперативного времени (а = 4); на перерывы и отдых 4,4% от оперативного времени (б = 4).

 

Тшт = 3,13[1 + (1,4 + 4,4)/100] = 3,13 × 1,058 = 3,31мин.

 

Расчёт режимов обработки отверстий на радиально-сверлильном станке

На радиально-сверлильном станке 2Н55 производится обработка отверстия в сплошном материале из стали 45. Точность обработки ф10Н9, R_a=2,5мкм.

Для обработки отверстия заданной точности и шероховатости рекомендуется следующий набор инструментов:

1. спиральное сверло ф8,5мм

2. получистовой зенкер ф9,75мм

3. машинная развёртка ф10Н9

Контроль отверстия осуществляется калибром(пробкой)

1-ый технологический переход

глубина резания при сверлении:

t=0,25d_св=4,25мм

подачу выбираем по табл. справочника технолога-машиностроителя т.2

для ф8.5 с учётом последующей обработки зенкером и развёрткой рекомендуемая подача S=0,20…0,25мм/об

По паспорту станка принимаем:

S_o=0,25мм/об

Расчётная скорость резания определяется по формуле:

 

 

Т – стойкость сверла, для ф8,5 Т=25мм

Для заданных условий обработки коэффициенты и показатели степени следующие:

 

С_v=7 y=0,7 q=0,4 k_v=0,8 m=0,2

 

Определяем расчётную частоту вращения шпинделя:

 

 

по паспорту станка n_д=700об/мин

Действительная скорость резания

 

 

Определяем минутную подачу

 

 

Крутящий момент при сверлении

 

Коэффициенты следующие:

 

C_M=0,0345 q=2,0 y=0,8 K_1v=1

 

Расчётная мощность резания при сверлении

n_эд=1,5кВт η=0,75

 

проверяем возможность резания при заданных режимах

 

N_эф=1,5*0,75=1,125кВт > N_p=0,6кВт

 

Режим резания возможен

Машинное время сверления

 

 

2-ой технологический переход

зенкеровать отверстие ф9,75мм на глубину 11мм.

Глубина резания

 

t=0,5(D-d)=0,5(9,75-8,5)=0,625мм

 

Расчётная скорость резания при зенкеровании

 

 

для данных условий обработки

 

C_v=18 m=0,25 q=0,6 y=0,3 k_v=1 x=0,2

 

рекомендуемая подача для получистового зенкера

S₀=0,5…0,6об/мин

С учётом паспортных данных станка

S₀=0,54об/мин

Период стойкости зенкера из стали Р18

Т=30мин

Расчётная частота вращения шпинделя

 

 

по паспорту станка принимаем

n_д=1325 об/мин

действительная скорость резания

 

 

минуная подача

 

S_m=S₀*n_д=0,54*1325=715мм/мин

Машинное время обработки

 

 

3-ий технологический переход

Развернуть отверстие ф10Н9 на глубину 11мм

Для обработки выбираем машинную развертку из стали Р18 диаметром 10Н9 с числом зубьев z=8

Глубина резания

t=0,5(10-9,75)=0,125мм

при развёртывании по 8 квалитету с параметром шероховатости R_a=2,5мкм рекомендуемая подача составляет S₀=0,8об/мин , что соответствует паспортным данным станка.

Скорость резания при развёртывании

 

 

коэффициенты и показатели степени

 

С_v=10,5 m=0,4 q=0,3 x=0,2 y=0,65 k_v=0,75

 

Рекомендуемая стойкость развёртки Т=60мин

Расчетная частота вращения шпинделя

 

по паспорту станка принимаем

n_д=180об/мин

фактическая скорость резания

 

 

минутная подача

 

S_m=S₀*n_д=0,8*180=144мм/мин

 

Подача на зуб при развёртывании

S_z=0,8/8=0,1мм/зуб

Машинное время обработки

 

 

4-ый технологический переход

Зенковать фаску 2 х 45°

Зенковка ф16мм с коническим хвостовиком

При данных условиях обработки подача

S=0,6…0,9мм/об

Рекомендуемая подача составляет с учётом обработки добавочный коэффициент к₀₃=0,7

S=0,8*0,7=0,56мм/об

Корректируем с учётом паспортных данных станка

S₀=0,64мм/об

Период стойкости зенковки 50мин

Определяем скорость резания

 

значения коэффициентов:

 

С_v=18,8 q=0,2 x=0,1 y=0,4 m=0,125 k_v=0,8

 

Расчётная частота вращения шпинделя станка

 

 

по паспорту станка принимаем:

n_p=380об/мин

фактическая скорость резания

 

 

минутная подача

S_m=S₀*n_д=0,64*380=243,2мм/мин

Крутящий момент при зенковании

 

 

значения коэффициентов

 

С_m=0,085 x_m=0,75 y_m=0,8 k_m=1

 

Определяем осевую силу:

 

 

значения коэффициентов

 

С_р=23,5 x_v=1,2 y_v=0,4 k_p=1

 

Необходимая расчётная мощность резания определяется соотношением

 

N_эд=N_p/η=0,013/0,85=0,016кВт

 

Для осуществления резания необходимо N_эд < N_ст

N_эд=0,016кВт < N_ст=1,5кВт режим резания возможен

Определим основное технологическое время

 

 

5-ый технологический переход

Сверлить отверстие Æ2 мм.

Режущий инструмент:

Спиральное сверло с цилиндрическим хвостиком Æ 2 мм. по ГОСТ 886-77 (Сверло 2300-7016 ГОСТ 886-77). Материал сверла Р6М5.

Глубина резания t=11 мм.

Определяем наибольшую технологически допустимую подачу:

S_H=0,1 мм/об. [3, таб. 25].

Определяем подачу, допускаемую прочностью сверла:

 

 

Определяем подачу, допускаемую механизмом подачи станка:

 

 

где C_Р , q_Р, Y_Р, K_МР - из справочника [3].

 

C_Р=67; q_Р=-; Y_Р=0,65; P_X =5000

K_Р =K_M =K_MР=(s_В/750 )ⁿ = (610/750 )^0,6=0,88

 

Из всех найденных расчётах подач принимаем наименьшую, т. е. S=0,1 мм/об.

Корректируем по паспорту станка и принимаем в качестве фактической S_Ф=0,1 мм/об.

Стойкость сверла Т=15 мин

Скорость резания V м/мин.

 

V= (C_VD^qv/T^mt^XvS^Yv)K_v,

 

где C_V , q_V, m, X_V, Y_V, K_V - из справочника [3].

C_V=7; q_V=0,4; m=0,2; X_V=0,2; Y_V=0,7;

 

K_V= K_MV´K_ИV´K_LV,

K_LV=1; K_ИV=1;

K_MV=(s_В/750 )^nV =(610/750)^1,3=0,764

K_V=1´1´0,764=0,764;

 

Определяем частоту вращения сверла n, мин^-1:

 

n=1000V/pD,

n=1000´21,02/3,14´2=1354 мин^-1,

 

корректируем по паспорту станка и принимаем в качестве фактической n_Ф=1250 мин^-1.

Определяем фактическую скорость резания V_Ф, м/мин.,

 

V_Ф=pDn_Ф/1000

V_Ф=3,14´2´1250/1000=15,7 м/мин.

 

Определяем минутную подачу S_М, мм/мин.,

 

S_М=S_Н´n_ф=0,1´1250=125 мм/мин.

 

Определяем крутящий момент на сверла М_КР, Нм:

 

М_КР=10C_МD ^qмS^YмK_М,

 

где C_М , q_м, Y_М, K_М - из справочника [3].

 

C_М=0,09; q_М=1; Y_М=0,8;

K_М=K_Р=K_M K_MР=(s_В/750 )ⁿ = (610/750 )^0,6=0,88

 

Определяем осевую силу:

 

Р_о=10C_РD^qрS^YрK_МР,

 

C_Р , q_Р, Y_Р, K_МР - из справочника [3].

 

C_Р=67; q_Р=-; Y_Р=0,65;

K_Р=K_M=K_MР=(s_В/750 )ⁿ = (610/750 )^0,6=0,88

 

Определяем мощность резания:

 

 

Определяем необходимую мощность электродвигателя станка:

 

0,08<4.5

Определяем основное время:

 

 

Общее основное время

 

t0 = å t0 = 0,2 + 0,04 + 0,12 +0,032 + 0,165 + = 0,457 мин

 

Вспомогательное время определяется по элементам:

1. время на установку и снятие детали. При установке детали в кондукторе с креплением болтами, без выверки tуст = 0,39 мин;

2. время, связанное с переходом. При зенкеровании tпер = 0,14 мин, при развертывании tпер = 0,14 мин.

3. время на приемы, не вошедшие в комплекс t¢пер. После обработки отверстия зенкером, необходимо изменить подачу, на что требуется – 0,07 мин, изменить частоту вращения, на что требуется 0,08 мин, сменить инструмент – 0,12 мин. После обработки отверстия разверткой, необходимо изменить частоту вращения, на что требуется 0,08 мин, изменить подачу – 0,07 мин, сменить инструмент – 0,12 мин.После обработки отверстия зенковкой необходимо изменить частоту вращения, на что требуется 0,08 мин, сменить инструмент – 0,12 мин.

4. время на контрольные измерения tизм = 0,2.

Поправочный коэффициент Кtв = 1.