Стрипперное отделение.

Служит для извлечения слитков из изложниц. После выдержки изложницы поступают на стрипперное отделение. Здесь с рельсовых слит­ков снимают прибыльные надставки, а слитки краном извлекают из изложниц. С блюминговых слитков (разливка сифоном) снимают изложницы, поднимая их краном. Для этих целей имеются 3 стрипперных крана.

Склад слитков.

Служит для складирования слитков. Оборудование: электромостовые краны грузоподъемностью 20 т. Со склада слитки отправляются в блюминги.

Рассмот­рим сущность применяемого на комбинате скрап-рудного процесса, при котором
шихта состоит из 20-50% скрапа, 50-30% жидкого чугуна, который после выпуска из до­менных печей хранится в миксерах. Скрап-рудным процесс называют потому, что для ускорения окисления примесей чугуна в печь загружают гематитовую железную руду в количестве 15-30% от массы металлической части шихты. Перед началом плавки опре­деляют количество исходных материалов (чугун, стальной скрап, известняк, железная руда) и последовательность их загрузки в печь. Сыпучие шихтовые материалы (руда, известняк, скрап) загружают обычно первыми и отдельные их слои хорошо прогревают. На подину принято сначала засыпать железную руду, потом известняк и сверху стальной лом.

Мартеновские печи обслуживаются завалочными машинами кранового типа. Та­кая машина зацепляет хоботом груженую мульду и поворачивается на 180° относительно вертикальной оси и подает ее в печь. Во время загрузки твердых материалов в печь расходуется максимальное количество топлива для обеспечения быстрого подогрева и расплавления шихтовых материалов.

Жидкий чугун загружают в печь через окно с по­мощью вставленного в него стального желоба, футерованного изнутри огнеупором. Жид­кий чугун подают к печи в чугуновозном ковше с помощью мостового крана. Чугун заливают в печь через желоб, вставленный в одно из загрузочных окон, когда твердая шихта нагрета и начинает оплавляться.

После заливки твердого чугуна резко ускоряется плавление металлической части шихты. Одновременно с подогревом шихты начинается окисление примесей. К моменту расплавления шихты почти полностью окисляется крем­ний, более половины марганца, третья часть фосфора, частично углерод.

Во время плавления образуется значительное количество FеО, т к. количество воздуха, подаваемого в мартеновскую печь, обычно больше, чем необходимо для сжигания топлива, и
пламя в печи бывает окислительным. Образующаяся закись железа, растворяясь в шлаке,
окисляется, диссоциирует в нём на ионы и окисляет примеси и углерод: FеО + С = Fе + СО.

Образующаяся окись углерода в виде пузырьков хорошо перемешивает ванну и способствует выделению из металла газовых и др. включений. Этот процесс выделения угарного газа называется кипением ванны. В это время для интенсификации процесса кипения в печь добавляют железную руду. Из шихтовых материалов удаляют фосфор периодическим скачиванием шлака:

ЗFеО*Р₂О₅ + 4СаО = 4СаО*Р₂О₅ + ЗFеО.

 Процесс доведения металла до нужного химсостава производится в период чистого кипения металла, начинающегося после пре­кращения добавки в него железной руды. Готовность заданной плавки стали опреде­ляют взятием пробы и анализом в лаборатории. После этого проводится раскисление и выпуск стали в ковши, из которых их разливают в слитки. В печь вводят определенное количество кускового ферромарганца (12% Mn), а затем через 10 мин. - ферросилиция (16% Si).

При основном процессе плавки происходит частичное удаление серы из металла
по реакции: FeS + СаО = СаS + FеО. Для десульфурации (удаления серы) металла необходима высокая температура и достаточная основность шлака. Окончательно сталь рас­кисляют алюминием на выпускном желобе печи или в ковше.

Основным недостатком мартеновского процесса следует считать большую продолжительность процесса и значительный расход топлива.

Плавка включает следующие периоды:

1) Период выпуска и заправки (30 мин.). Заправка подины доломитом, маг­незитом. Осматривается мартеновская печь и устраняются изъяны в подине и боковых откосах печи путем заварки их новым слоем доломита или магнезита.

2) Период завалки (2-2,5 ч.). Загружают сначала сыпучие: примерно 30 т извест­няка для первичного удаления вредных примесей, около 30-ти т железной руды для первичного окисления, по 160 т металлического лома и обрези.

3) Период прогрева (1,5 ч.).

4) Период заливки чугуна (0,5-1 ч.). Заливается 300 т жидкого чугуна при T = 1300°С.

5) Период плавления (2-2,5 ч.). В конце плавления T = 1500°С.

6) Период полировки (доводки). Назначение - удаление вредных примесей, приве­дение к определенному химсоставу. К концу полировки T = 1600°С.

7) Период раскисления и выпуска стали в ковши.

Для удаления газообразных примесей производится присадка ферросплавов с ферро­марганцем, ферросилицием. В ковше заканчивают раскисление стали алюминием (до 1 часа). После разливки производится внепечная обработка стали - продувка инертным газом. Стальной слиток может иметь ряд дефектов. Для обнаружения дефектов суще­ствуют разные методы дефектоскопии: γ-дефектоскопия, магнитная, ультразвуковая и др.

² При выплавке стали контролируют следующие параметры:

² давление природного газа;

² давление в рабочем пространстве печи;

² разрежение в борове печи;

² температура дымовых газов в борове;

² температура верха насадок горячих камер регенераторов;

² объёмные расходы природного газа, мазута, воздуха, кислорода, коксового газа на запально-зажигательном устройстве.

Перечень метрологических средств ведения теплового режима приведен в таблице 4.2.

Метрологическое обеспечение теплового режима в мартеновских печах

Таблица 4.2

Стратегические цели развития сталеплавильного комплекса комбината предусматривают вывод устаревшего мартеновского способа производства стали из технологического процесса производства продукции.