Технологическая документация процесса

2020-02-03

233

Обсуждений (0)

0.00 из 5.00 0 оценок

⇐ Предыдущая 3 4 5 6 789 10 11 12 Следующая ⇒

Таблица 2.7.1 - Нормы технологического режима

№ п/п	Наименование стадий процесса, ап-та, показатели режима	№ поз. прибора	Ед. изм.	Допускаемые треб. пределы технол. параметров	Требуемый класс точн. Измерения	Примечание
1	2	3	4	5	6	7
1	Прием ЭХГ в апп 1₁ Уровень ЭХГ в апп.1	817	%	Не более 80	1.5	Показывающий РУБ-1, РПВ-42Э шк. От 0 до 100
	Уровень ЭХГ в апп 1_2,3	808 806	%	Не более 80	1.5	Показывающий РУБ-1, РПВ-42Э шк. От 0 до 100
2	Прием ЭХГ в апп.4_1,2 В апп. 4_1,2	836₁ 837	%	Не более 80	1,5	Показывающий РУБ-1, РПВ-42Эшк. От 0до 100
3	Прием серной кислоты в апп. 69₁ Уровень кислоты в апп.69₁	809 810	%	Не более 50		УБ-ПВ ЭКМ-1У ¼ ТСМ светлое табло ПК. 3.2 вторичный прибор контроля, показывающий шкала 100% РПВ-4-2Э.
3	Уровень серной кислоты в апп.69₂	811	%	Не более 80	1.5	УБ-ПВ ЭКМ-1У Втор. прибор РПВ-4-2Э Шкала от 0 до 100.
4	Передавливание серной кислоты азотом из апп .69_1,2	631	Кгс/ см²	Не более 2,5		13 ДИ-30 (преобразователь давления, пневматический пневмо клапан ПВ 101П _ вторичный прибор регулирующий самопишущий
5	Синтез формаля сырца(1 способ)
5.1	Загрузка компонентов в реактор 8_1-4
А)	ЭХГ		м³	16±0,2		Дозировка по мерному стеклу реактора 8_1-4
А)	В том числе возвратного ЭХГ		м³	От 1,0 до 2,0		-“-
Б)	парафармальдегида		кг	(3551-3557) /100%.		Упаковка в бумажных мешках массой 25-30 кг.
В)	Оранжевый метиловый индикатор		г	От 3 до 5	1	Весы лабораторные квадратные ВЛК-500 г. шкала от 0 до 100
Г)	1 загрузка серной кислоты		л	От 532 до 559		Дозировка по мерному стеклу
5.2	Синтез формаля сырца в реакторе 8_1-4
	Температура	710 т15^1,2 25^1,2	⁰С	От 20 до 55		Электронный потенциометр типа КСП-4, шкала от 0 до 150 С
	Продолжительность Перемешивания		Мин.	Не менее 180		Часы типа «стрела», в КИП.
5.3	Расслоение реакционной массы, продолжительность отстоя		Мин.	От 240 до 480		_”_
5.4.	Слив нижнего слоя в реактор 8_1-4	601 602 613 636	Кгс/ см²	Не более 0,7	1,5	ОБМВ-1-100 мановакууметр показ. пружин. 1-6 кгс/см²
5.5	2 загрузка серной кислоты: 69₁	809 810
А)	количество		л	От 266 до 333		По мерному стеклу апп.7
Б)	Продолжительность перемешивания		Мин.	Не менее 120		Часы типа «стрела»
5.6	Охлаждение и расслоение реакционной массы:
А)	температура	710 т.15^1,2, 25^1,2	С⁰	25±5	0,5	Электронный потенциометр типа КСП-4, шкала от 0 до 150⁰С
Б)	Продолжительность		Мин.	Не менее 240		Часы типа «стрела»
6.	Разгонка формаля-сырца в реакторе 8_1-4
6.1	Остаточное давление	601 602 613 636	Кгс/ см²	Не более 0,1	1,5	ОБМВ-1-100 мановакуумметр показ. пруж. 1-6 кгс/см²
6.2	Температура отгонки	710 т.15^1,2, 25^1,2	С⁰	Не более 100	0,5	Электронный потенциометр типа КСП-4,шкала от 0 до 150
7.	Синтез формаля-сырца по 2 способу
7.1	Загрузка компонентов а) формалина		л	22360/С_ф*p_ф		Дозировка по мерному стеклу реактора 8_1-4
	б) ЭХГ		м³	1		-"-
	в) метиловый оранжевый индикатор		г	От 3 до 5	4	Весы лабораторные квадратные ВЛК-500 г, шкала от 0 до 100 г
	г) 1-ая загрузка серной кислоты		л	14.7С_Н2О С_Н2О4р_Н2SO4* C_СН2О		Дозировка по мерному стеклу апп. 7
7.2 а) бб)	Синтез формаля-сырца в реакторе 8_1-4
	Температура	710	С⁰	25±5	0,5	КСП-4, шкала от 0 до 150⁰ С
	продолжительность		мин.	не менее180		Часы типа «Стрела»
7.3	Расслоение реакционной массы, продолжительность отстоя		мин	Не менее 240		Часы типа «Стрела»
7.4	Слив нижнего слоя в апп. 11_1,2 Давление	803 800	кгс см²	Не более 0,7	1,5	ОБМВ-1-10 мановакууметр
7.5	2-ая загрузка серной кислоты
а)	количество		л	2.7/С_Н2SO4* р_Н2SO4		По мерному стеклу апп.7
б)	Продолжительность перемешивания		мин.	120		Часы типа «Стрела»
7.6	Расслоение реакционной массы:
а)	температура	710 т15^1,2, 25^1,2 225 25	С⁰	25-30		КСП-4, шкала от 0 до 150
Б)	продолжительность отстоя		Мин.	240		Часы типа «Стрела»
8	Сбор ЭХГ сборники I90_3,4, При отгонке-190_5-6	801 802 815 816	%	Не более 80		УБ-ПВ, ЭКХ- 02 / С-1 кгс/см / ТСМ/ Световое табло ПК.3.2. вторичный п-р контроля, показывающий, шкала 100%
9	Передавливание ЭХГ азотом из сборников I90_3,4,5,6	212^Б	кгс см²	Не более 0.7		13ДИ-30/ преобразователь давления/ пневматический пневмоклапан регулир., ПВ10111- вторичный п-р, самопишущий, регулирующи регулирующий
10	Прием ТХП в апп. 11₄ Уровень ТХП в 11₄	814	%	Не более 80		Показывающий РУБ-1, РПВ -4-2Э шкала от 0 до 100
11	Давление в апп. передавливания 32 для ТХП	679	Кгс/ см²	Не более 2.5	1,5	ОБМВ-160 шкала от –1 до 4
12	Приготовление формалевой шихты в апп. 35_5-7		мин	Не более 60		Часы типа «Стрела» Помещение КИП
13	Давление на линиях нагнетания на насосах 2а, 53₁, 36,3 36 36,,, 36	681 639,620 651,652	Кгс/ см²	Не более 2,0	1,5	ОБМ-160 шкала от 0 до 6
14	Прием формаля в апп. 161_2,5	804 805	%	Не более 80		Показывающий РУБ-4-2Э шкала от 0 до 100%

Таблица 2.7.2-Аналитический контроль производства

№ п/п	Наименование стадии процесса анализируемой продукции	Место отбора пробы	Контролир. показатели	Методы конт- роля /методика ГОСТ, ТУ/	Норма %	Часто-та контроля	Кто контролирует
1	2	3	4	5	6	7	8
1	формаль-сырец	8_1-4	Концент- рация ЭХГ	Методика (хим. метод)	Не более 12%	Каждая опер.	Лаб. Цеха №26
1	формаль-сырец	8_1-4	Кислот- Ность	Методика № 10	Не более 0,3	-"-	-"-
2	Формаль после отгонки ЭХГ	8_1-4	Концентра-ция формаля Концентрация этиленхлоргидрина	Методика (хим. метод)	Не менее 97% Не более 3%	-"- -"-	-"- -"-
3	Отработанная кислота	Апп.11	Содержа-ние кисло-ты	Методика №10	25-30%	-"-	-"-
3	Отработанная кислота	Апп.11	Концентрация ЭХГ	Методика (хим. метод)	Не более 15 %	-"-	-"-
4	Синтез форма- ля по 2 способу:	Реак-тор 8_1-4
	Синтез форма-ля и экстракция водно-кислот-ной фазы		1.после первой подачи Н₂ SО₄
			Содержа-ние ЭХГ в органиче-ской фазе	Мет.№11			Лаб. цеха №26
			Кислотно-сть	Мет.№10	Не более 0,6 масс.%	Каждая опер.	_’’_
		8_1-4	2. после 2-ой подачи Н₂ SО₄
			Содержа-ние ЭХГ в органиче-ской фазе	Мет.№ 11	Не более 14%	Каждая опер.	_”_
			Кислот-ность	Мет.№10	Не более 0,3 масс.%	Каждая опер.	_”_
			Кислот-ность	Мет.№10	Не более 0,3 масс.%	Каждая опер.	_”_
			3. содержа-ние ЭХГ в водно-кис-лотной фазе после экстракции формаля		Не более 10%	_”_	_”_
5	Формаль	Апп. 35_5-7	Содержа-ние ЭХГ	Мет №11	Не более 2%	По требо-ванию и по-опера-ционно	_”_
5	Формаль	Апп. 35_5-7	Содержа-ние формаля	Мет №11	Не менее 95%
6	Формалевая шихта	Апп. 35_5-7	Формаль	Мет №11	Не менее 95%	По-опера-ционно	_”_

Таблица 2.7.3-Возможные неполадки технологического процесса, их причины и способы их устранения.

Возможные производственные неполадки	Причины возникновения	Способы устранения
1	2	3
1. Останов электро-оборудования	А) прекращение подачи электроэнергии	А) включить работающее электрооборудование. Доложить нач. смены
1. Останов электро-оборудования	Б) неисправность электродвигателя	Б) неисправность устранить. Работу выполняет электро – слесарь или силами цехе13
2.Не отсасывается пыль при загрузке параформа в реактор 8_1-4	А) Забивка воздуховода или циклона Б) не работает В-392	А) Прочистить воздуховод или циклон Б) включить в работу В-392
3.Пропуск во фланцевых соединениях	Прорвана прокладка, слабо затянуты болты	Отключить поврежденный участок, освободить его от продукта, продуть, заменить прокладку или затянуть фланцевое соединение
4. Мерные стекла не показывают уровень в аппарате	Попадание грязи или окалины в штуцеры	Прочистить штуцеры, отключив предварительно участок от аппарата, а при необходимости освободив от продукта
5. Не создается достаточный вакуум в системе вакуумной отгонки ЭХГ	А) Вакуум-насос при работе на себя не создает достаточного вакуума Б) система разгонки не герметична	Определить негерметичность участков путем создания в ней избыточного давления и омыления вероятных мест утечки мыльной водой. Не герметичные места загерметизировать.
6.Насос не создает давления	А) Закрыта арматура на всасывающем трубопроводе Б) не герметичность сальникового устройства В) создалась воздушная пробка на нагнетательном трубопроводе. Г) срезаны резиновые пальцы на полумуфте Д) Неисправен насос	А) Открыть арматуру на линии всасывания насоса Б) Герметизировать сальниковое устройство (выполняет слесарь) В) В средствах защиты в присутствии ИТР стравить воздух через воздушки Г) Заменить резиновые пальцы на полумуфте насоса (слесарь) Д) Отремонтировать насос или заменить на новый (выполняет слесарь вместе с мастером - механиком по наряду-допуску)
7. Плохо поступают продукты при передавливании из аппарата в другой	1. Забита линия или арматура 2. Отсутствует или низкое давление сжатого азота	1.А) прекратить процесс передавливания; Б) стравить избыточное давление через воздушку; В) отключить поврежденный участок запорной арматурой Г) разобрать по частям поврежденный участок, прочистить, продуть и собрать вновь (работу выполняет слесарь) 1.А) доложить нач. смены Б) запросить из цеха №12 поднять давление азота.
8. Не держит запорная арматура	Не притерт клапан арматуры	Освободить трубопровод или аппарат от продукта в свободный аппарат. Отключить арматуру, снять отревизировать и поставить на место (работу выполняет слесарь)
9. Вал насоса не проворачивается в ручную или проворачивается с заметным сопротивлением	А) Нарушилась центровка валов насоса и эл. двигателя; Б) износились шари-ковые подшипники или в насос попали посторонние пред-меты	Б) Разобрать насос, заменить подшипники или удалить посторонние предметы (работу выполняет слесарь)
10.Появление постороннего шума в апп. 35	А) Не исправен эл. двигатель; Б) неисправность редуктора; В) неисправность мешалки аппарата	Выключить работающее оборудование нажатием кнопки “ стоп “, доложить нач. смены.

Обо всех неполадках немедленно доложить начальнику смены!

2020-02-03

233

Обсуждений (0)

0.00 из 5.00 0 оценок

⇐ Предыдущая 3 4 5 6 789 10 11 12 Следующая ⇒

Обсуждение в статье: Технологическая документация процесса

Обсуждений еще не было, будьте первым... ↓↓↓