Анализ разделения и кооперации труда.

Данный элемент организации труда предусматривает получение ответов на следующие вопросы:

1) Сколько и каких рабочих мест необходимо для выполнения годовой программы?

2) Какая нужна численность и квалификация работников для выполнения годовой программы?

3) На каких рабочих местах предполагается организовать многостаночную работу или совмещение профессий?

4) Какие рабочие места будут работать в 1,2 или 3 смены.

 

Согласно договору производственный участок должен выполнить годовую программу (Nгод.) по изготовлению продукции объемом 35000 шт. С целью организации производства необходимо знать, какая среднесуточная партия деталей должна изготовляться для своевременного и качественного выполнения программы. Объем суточной партии рассчитывается по формуле:   

 

                Nгод.             105 000

Всут. =                       =                  » 420 шт., где

               Фдн.               250,0

 

Nгод. - годовая программа, шт.;

Фдн. – реальный годовой фонд времени, дни.

 

 

Используя показатель среднесуточной выработки определяем загрузку оборудования прямым счетом по каждому рабочему месту:

 

                                                                  Т шт- к. і * В сут. сред       

                                                    Тз.і.=                                      ,

                                                                                 60

где Т шт- к. і – штучно-калькуляционное время і-того рабочего места, мин.; 60 – переводной коэффициент, мин/ч.

 

Результаты расчетов представим в виде таблицы:

№ рабочего места	Т шт- кальк. І	В сут. сред.	Тз.і., в часах	Шифр оборудования
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20	18,59 2,285 0,8 3,17 3,15 3,9 4,33 0,673 0,998 0,53 0,5 0,9 3,2 1,0 0,68 4,5 1,2 2,705 1,6 4,06	420	130,1 16,0 5,6 22,2 22,1 27,3 30,3 4,7 7,0 3,7 3,5 6,3 22,4 7,0 4,8 31,5 8,4 18,9 11,2 28,4	2 2 6 3 1 5 3 3 3 3 4 4 3 3 3 3 3 3 1 4

  

Используя данные предыдущей таблицы, определим суммарную загрузку, по видам оборудования и представим их в виде таблицы:

 

№ п/п	Виды рабочих мест	№ рабочих мест	S загрузки
1   2     3     4     5     6	Токарные   Фрезерные     Сборочные     Сверлильные     Слесарные     Шлифовальные	5+19   1+2   4+7+8+9+10+11+12+13+10+13+14+15+16+17+18   11+12+20     6   3	33,30   146,10     160,9     38,2     27,3   5,6

 

Как видно из предыдущей таблицы нам нужно 21 рабочее место с численностью работающих на них – 53 человека. Однако эту численность можно уменьшить, если организовать многостаночное обслуживание на токарно-фрезерном и сверлильном оборудовании (тк их несколько)

 

 

 

Оборудование	Т св.маш.	Твсп.	а обс.	а отдыха	Тп.з.	в % от Тшт.кальк.
Токарное Сверлильное Фрезерное Шлифовальное Термическое	73 58 67 70 85	15 30 20 16 10	10 10 11 12 3		2

 

Количество станков дублеров (n), которое может обслуживаться 1 работником определяется по формуле :

 

N< (Тсв.маш. / Тзан). +1,

 

где Т св. маш. – свободно-машинное время станка

Т зан. работника определяется по формуле Тзан.= Твсп.+ Такт.набл.+ Тперехода.,

где Твсп. – вспомогательное время, мин;

  Т акт. набл. – время активного наблюдения за работой станка, мин. (Такт.набл. = 0,05 * Т св. маш.)

  Т перехода – время перехода работника от одного станка до другого, мин ( Тперехода = n * l * 0,015, где n – количество станков в группе оборудования, шт.; l – среднее расстояние между станками, м (l=3); 0,015 – переводной коэффициент, мин/м).

 

На основе вышеуказанных данных можно произвести следующие расчеты:

 

1) Для фрезерного оборудования.

Тсв.маш. = 0,67*Тшт.(max)= 0,67*18,59= 12,46мин (где Тшт (max) макс. штучно - калькуляционное время в группе оборудования)

 

Твсп. = 0,2 * 18,59 = 3,72 мин.

Т акт. наблюд. = 0,05 * 12,46 = 0,62 мин.

Тперехода. = 7 * 3 * 0,015 = 0,315 мин.

Т зан. = 3,72 + 0,62 + 0,315 = 4,655 мин.

N=(12,46 / 4,655)+1 = 3,676

 

Проделанные расчеты показывают, что один работник может одновременно обслуживать сразу 3 фрезерных станка за время своей работы в смене.

 

Предварительно для работы на фрезерном оборудовании нам необходимо было 19 чел., но учитывая возможность применения многостаночного обслуживания, численность фрезеровщиком можно сократить до 6 чел.- многостаночников, каждый из которых в свою смену будет работать сразу на трех станках: 2 чел. – в первую смену , 2 чел. во вторую и 2чел. – в третью, и одного чел. работающего на 1 станке всего 2,1 часа., т.к на участке всего фрезерных станка, то обязательно необходимо докупить 5 рабочих машин с соответствующим разрядом работ. Тогда численность фрезеровщиков будет соответствующей 7 чел. а не 19 как предполагалось ранее.

 

2) Для токарного оборудования.

                             мах

Т св. маш. = 0,73 * Тшт-к. = 0,73 * 3,15 = 2,3 мин.

                      мах

Твсп. = 0,15 * Т шт-к = 0,15 * 3,15 = 0,47 мин.

Т акт. наблюд.= 0,05 * Т св.маш. = 0,05 * 2,3 = 0,115 мин.

 

Тперехода. = 20 * 3 * 0,015 = 0,09 мин.

 

Т зан. = 0,47 + 0,115 + 0,09 = 0,675 мин.

N= (2,3 / 0,675 )+1= 4 ст.

 

Проделанные расчеты показывают, что один работник может одновременно обслуживать сразу 4 токарных станка за время своей работы в смене.

 

Предварительно для работы на токарном оборудовании нам необходимо было 4 чел., но учитывая возможность применения многостаночного обслуживания, эту численность можно сократить до 2 чел.- многостаночников, каждый из которых в свою смену будет работать сразу на двух станках: 1 чел. – в первую смену , 1 чел. во вторую, причем на станке №19- с перегрузкой.

 

Тогда численность рабочих на токарном оборудовании будет 2 чел. а не 4 как предполагалось ранее.

 

3) Для сверлильного оборудования.

 

Т св. маш. = 0,58 * 4,06 = 2,35 мин.

Твсп. = 0,3 * 4,06 = 1,22 мин.

Т акт. наблюд. = 0,05 * 2,35 = 0,118 мин.

Тперехода. = 3 * 3 * 0,015 = 0,135 мин.

Т зан. = 1,22 + 0,118* + 0,135= 1,473 мин.

N=(2,35 / 1,473)+1= 2,595 =2ст

 

Проделанные расчеты показывают, что один работник может одновременно обслуживать сразу 2 сверлильных станка за время своей работы в смене.

 

Предварительно для работы на сверлильном оборудовании нам необходимо было 5 чел., но учитывая возможность применения многостаночного обслуживания, эту численность можно сократить до 3 чел.- многостаночников, каждый из которых в свою смену будет работать сразу на двух станках: 1 чел. – в первую смену , 1 чел. во вторую и 1 чел. на одном станке в третью с недогрузкой.

 

Тогда численность рабочих на сверлильном оборудовании будет 3 чел. а не 5 как предполагалось ранее

 

1) Для шлифовального оборудования.

 

Т св. маш. = 0,70 * 0,5 = 0,35 мин.

Твсп. =0,16 * 0,5 = 0,08 мин.

Т акт. наблюд. = 0,05 * 0,35 = 0,0175 мин.

Тперехода. = 6 * 3 * 0,015 = 0,27 мин.

Т зан. = 0,08 + 0,0175 + 0,27 = 0,368 мин.

 

2) Для термического оборудования.

 

Т св. маш. = 0,85 * 2,18 = 1,853 мин.

Твсп. =0,1 * 2,18 = 0,218 мин.

Т акт. наблюд. = 0,05 * 1,853 = 0,09265 мин.

Тперехода. = 5 * 3 * 0,015 = 0,225 мин.

Т зан. = 0,218 + 0,09265 + 0,225 = 0,537 мин.

 

До сих пор речь шла только об многостаночном обслуживании однотипного оборудования. Однако численность основных рабочих можно сократить за счет многостаночного обслуживания разнотипного оборудования, т.е. кооперации труда: 1 работник может одновременно работать на и на токарном и на шлифовальном и на сверлильном. Подтвердим это расчетами. Возможность работы 1 работника на разно типичном оборудовании рассчитывается по формуле:

  n

∑Кзан. і ≤ 1,0,

i=1

где Кзан. і – коэффициент занятости работника на і – том рабочем месте 

 

 

На основе этих данных сделаем ряд расчетов:

1) Для фрезерного оборудования

Т оп.=12,46+3,72= 16,18мин

Кзан.= (4,655 / 16,18)= 0,2877

 

2) Для шлифовального оборудования:

 

Т св. маш. = 0,7 * 0,8 = 0,56 мин.

Твсп. =0,16 * 0,8 = 0,128 мин.

Т акт. наблюд. = 0,05 * 0,56 = 0,028 мин.

Тперехода. = 1 * 3 * 0,015 = 0,045 мин.

Тзан.=0,128+0,028+0,045=0,201 мин

Топ.=0,56+0,128=0,688 мин

шлиф.       

Кзан= (0,201 / 0,688)=0,2922

 

3) Для сверлильного оборудовани

 

Топ.= 2,35+1,22= 3,57 мин.

свер.       

Кзан =(1,473 / 3,57)=0,4126

 

Проверим теперь суммарный Кзан.

шлиф.   фрез. свер.

Кзан    + Кзан.  + Кзан. = 0,2877+0,2922+0,4126= 0,9925

 

Так как ∑Кзан. і < 1, то фрезерные, сверлильные и шлифовальные работы может выполнять один работник-фрезеровщик. Теперь, если вначале нам необходим было три сверлильщика и один щлифовальщик, то теперь их число составляет: соответственно сверловщиков 2 чел. Шлифовальщиков – 0 чел.

 

Фрезеровщик универсал будет работать на 3х разнотипных станках в третью смену: на фрезерном –2,1ч., на сверлильном –6,2ч., на шлифовальном 5,6ч..

 

Таким образом, все проделанные расчеты позволяют сделать ряд выводов, дающих ответы на вопросы поставленные в начал.

 

Для выполнения условий договора, то есть годовой программы объемом 105 000шт изделий, на производственном участке необходимо иметь 21 рабочее место, на каждом из которых выполняется определенная технологическая операция. Причем выбор рабочих мест из группы однотипного оборудования производится в зависимости от квалификации работающих на них людей (т.е. по большему разряду), а не от его штучно калькуляционного времени, как это делается в предварительных расчетах:

1) 2 токарных станка(р.м №15,19)

2) 7 фрезерных станков(р.м. №1,2 остальные докупить)

3) 7 р.м.(№4,7,13,14,16,17,18) для проведения сборочных работ; остальное можно продать

4) 2 сверлильных станка(№12,20); №11 продать

5) 2 слесарных р.м. (№6 и докупить еще одно)

6) 1 шлифовальный станок(№3)

 

Для работы на вышеперечисленном оборудовании необходимо иметь 35 основных рабочих разных профессий и квалификаций а именно:

1) 2х токарей – многостаночников 4 разряда

2) 6 фрезеровщиков – многостаночников 4 разряда и 1 фрезеровщик- универсал 4 разряда, совмещающего профессии фрезеровщика, сверлильщика и шлифовальщика.

3) 20 сборщиков 3 разряда

4) 2 сверлильщика – многостаночника 4 разряда.

5) 4 слесаря 3 разряда.

 

О сменности работы оборудования много сказать следующее:

1) токарные станки токарные станки будут работать в две смены каждая но, №19 с перегрузкой 8,6 часа – в первую смену и 8,7 часов во вторую смену (все в пределах коэфф. Выполнения норм Кв.н.=1,15)

2) 6 фрезерных станков загруженных полностью, а седьмой в третью смену только на 2,1 часа.

3) 6 сборочных р.м. загруженных полностью а седьмое с первую смену на 8 часов, во вторую на 8,9 часов (все в пределах коэфф. Выполнения норм Кв.н.=1,15)

4) 1 сверлильный станок работает в две смены (№12), а другой (№20) – в три смены, но в третью смену только 6,2 часа.

5) 2 слесарных р.м. работают в две смены каждое, но одно из них во вторую смену загружено только на 4,3 часа.

6) шлифовальный станок будет работать в 3 смену и только 5,6 часов

Итак, теперь у нас есть полная информация о необходимости для выполнения годовой программы оборудования и решение его работы, о необходимости численности и профессионально -квалификационном составе основных рабочих.

 

 

Заключение

Организация труда в предпринимательстве должна быть рациональной, то есть в максимальной степени учитывать достижения науки и передового опыта, обеспечивать полное и эффективное использование рабочей силы и других факторов производства с целью получения наилучших экономических результатов во всех отраслях производства.

Практика показывает, что эффективны те формы организации труда, в которых соблюдается следующие принципы:

• постоянный состав кадров;

• выполнение членами трудового коллектива комплекса работ, связанных с производством продукции (работ и услуг);

• разработка и внедрение рациональных форм разделения и кооперации труда;

• организация подбора, подготовки и повышения квалификации кадров;

• организация и обслуживание рабочих мест;

• нормирование труда;

• организация оплаты труда;

• улучшение условий труда.

• максимальное стимулирование по конечным результатам работы;

• материальная ответственность за невыполнение производственной программы и договорных обязательств;

• соизмерение полученных доходов с расходами на производство продукции (работ и услуг).

Организация труда, как методы наиболее рационального соединения рабочей силы со средствами производства, обеспечивает рост производительности труда и способствует сохранению здоровья работников.

Организация труда на фирме призвана создавать нормальные для человека условия труда и одновременно системы труда, повышающие доход фирмы.

В основе формирования оптимальных условий применения труда лежит изучение трудового процесса, которое развивается на основе исследований динамики производительности труда и анализа затрат рабочего времени.

Рациональная организация трудовых процессов предусматривает применение передовых методов и приёмов труда. Под методом труда понимают способ осуществления трудового процесса, характеризующийся совокупностью приёмов и определенной последовательностью их выполнения. Передовыми считают те, которые обеспечивают повышение производительности и качества работы при нормальной интенсивности труда. Совершенствование методов труда осуществляется на основе улучшения технологии производства, выбора эффективных режимов использования оборудования и техники, оптимизации структуры трудового процесса и снижения затрат времени на него за счёт исключения, совмещения или замены отдельных его элементов более рациональными и экономичными, установления лучшей очерёдности процессов и ускоренных темпов выполнения.     

Основные направления рациональной организации труда:
• совершенствование форм его разделения и кооперации по отраслям;

• совершенствование нормирования;

• улучшение организации и обслуживания рабочих мест;

• внедрение передовых приемов и методов;

• улучшение санитарно— гигиенических условий;

• правильная организация рабочих процессов.

Рациональная организация труда требует, чтобы между ними были установлены такие пропорции и соотношения, которые позволяли бы выполнять все работы при минимальных затратах труда и средств. Путь к решению этой проблемы подготовка кадров широкого профиля.

Полная занятость в течение года (на основе совмещения профессий) обеспечивает рост заработной платы, позволяет эффективно использовать трудовые ресурсы.

 

Правильный выбор форм организации труда, размеров трудовых коллективов, предоставление им более высокой степени самостоятельности дают возможность без больших дополнительных вложений повысить производительность труда, качество выполняемых работ, заинтересовать в достижении высоких конечных результатов.