По производству детского творога.

 

1. Характеристика сырья и основных материалов.

Для производства детского творога применяют следующее сырье и основные материалы:

- молоко коровье заготовляемое не ниже 1 сорта по ГОСТ 13264, не ниже 2 группы термоустойчивости по алкогольной пробе по ГОСТ 25228-82

- сливки из коровьего молока с массовой долей жира не более 40%, кислотностью не более 15 ⁰ Т, не ниже 2 группы термоустойчивости по алкогольной пробе по ГОСТ 25228-82, полученные путем сепарирования молока, отвечающего вышеуказанным требованиям.

Допускается применять молоко пастеризованное с массовой долей жира не менее 3,2% по ГОСТ 132 77-79, кислотностью не более 18 ⁰ Т, не ниже 3 группы термоустойчивости по алкогольной пробе по ГОСТ 25228-82 и пастеризованные сливки, отвечающие требованиям ГОСТа.

- Закваски молочнокислых стрептококков МТс и МТт по ТУ 10-02-02-789-65, приготовленные в соответствии с ТИ по приготовлению и применению заквасок для кисломолочных продуктов , утвержденной в установленном порядке

- Симбиотические лиофилизованные ДVS культуры или другие, получаемые по импорту и разрешенные к применению органами Госсанэпидемнадзора.

 

Характеристика продукта.

Детский творог вырабатывается из нормализованного, гомогенизированного молока, подвергнутого ультрафильтрации и УВТ-обработке, сквашенного закваской, приготовленной на чистых культурах молочнокислых стрептококков.

Детский творог предназначен для питания детей с шести месяцев и старше при искусственном и смешанном питании в качестве прикорма.

По органолептическим, физико-химическим и микробиологическим показателям детский творог должен соответствовать следующим требованиям:

- Консистенция и внешний вид – однородная, нежная, мажущаяся, допускается мелкая крупитчатость и небольшая мучнистость.

- Вкус и запах – чистый кисломолочный, без посторонних не свойственных доброкачественному продукту привкусов и запахов.

- Цвет – молочно-белый или слегка кремовый , равномерный по всей массе.

- Массовая доля жира ,% - не менее 15%

- Массовая доля влаги ,% - 72-75%

- Кислотность, ⁰ Т – 150

- Температура при выпуске с предприятия , не выше – 8 ⁰ С

- Бактерии группы кишечной палочки в 0.3 г. продукта - не допускаются

- Патогенные микроорганизмы – не допускаются

Примечание: допускается отклонение жира и влаги в отдельных упаковках в пределах 0.5%.

 

Расход сырья.

Расход сырья на выработку 1 тонны детского творога методом ультрафильтрации учитывают в соответствии с прилагаемыми рецептурами и расчетными формулами, с учетом фактических потерь и затрат сырья по ходу технологического процесса, утвержденных приказом Минмясомолпрома СССР от 31.12.1987 года № 1025 по нормам потерь сырья, приведенных в данной инструкции.

 

Рецептура на детский творог, выработанный методом ультрафильтрации в кг на тонну продукта без учета потерь.

            

1Молочно-белковый концентрат с массовой долей жира    

не менее 15.6%, сухих веществ не менее 26%                             952 кг

2Молочно-белковый концентрат с массовой долей жира

не менее 16,2%, сухих веществ не менее 26,5%                                      909кг -

Закваска, приготовленная на цельном молоке

с массовой долей жира 3.3%                                                       48 кг - 91 кг

 

Примечание: 1-рецептура на детский творог с учетом внесения 5% закваски от объема концентрата, 2- рецептура на детский творог с учетом внесения 10% закваски от объема концентрата.

При изменении массы вносимой закваски от 5 до 10 % производится соответствующий пересчет рецептуры.

При использовании DVS культуры молочно-белковый концентрат должен иметь следующий состав: массовая доля сухих веществ, не менее – 25,5%; массовая доля жира, не менее – 15,05%.

 

 

Расход массы нормализованного молока на выработку 1 тонны продукта рассчитывают по формуле:

 

Рн.м.=Кк* m * (1+0.01 n ), где

Рн.м.- расход нормализованного молока, кг

Кк - масса концентрата по рецептуре, кг

m- кратность сгущения, (2.63-2.65)

n – норма потерь концентрата по ходу процесса ,% (n=3.27%)

 

Расход цельного молока и сливок для выработки 1 тонны творога рассчитывают по формулам:

 

Рм = Рнм*(1+0.01 n )*(Жсл-Жнм)/(Жсл-Жм)

Рсл = Рнм* (1+0.01 n )*(Жнм-Жм)/(Жсл-Жм)

 

где: Рм – расход цельного молока,кг

Рнм – расход нормализованого молока на 1 тонну детского творога, кг

Рсл – расход сливок, кг

Ж- массовая доля жира компонентов и продуктов, %

n- норма потерь нормализованного молока (n=0.28)

 

Расход молока для приготовления закваски (массовая доля жира 3.3%):

Рм = Кз* (1+0.01* n ), где

Рм- расход молока для приготовления закваски , кг

Кз – масса закваски по рецептуре, кг

n- норма потерь (n=3.21)

По окончании технологического процесса остатки творога, вытесненные водой из трубопроводов и охладительной установки, собирают во фляги и направляют на промышленную переработку. Массу творога, направляемого на промышленную переработку учитывают по фактическим затратам, но не более 70 кг от сменной выработки продукта.

 

 

Технологический процесс.

Технологический процесс производства детского творога осуществляется в соответствии со схемой технологического процесса в следующей последовательности:

- приемка и подготовка сырья (очистка и охлаждение)

- нормализация молока

- подогрев нормализованного молока, гомогенизация, охлаждение

- тепловая обработка нормализованного молока перед ультрафильтрацией

- ультрафильтрация

- высокотемпературная обработка молочно-белкового концентрата

- заквашивание и сквашивание

- охлаждение

- упаковка, маркировка и хранение

 

Приемка и подготовка сырья (очистка и охлаждение).

Молоко и сливки принимают по массе и качеству, установленному ОТК (лабораторией) предприятия. Принятое молоко очищают на фильтрах, одновременно охлаждая его до 5 ⁰ С. Хранят молоко при той же температуре до переработки в танках.

 

Нормализация, подогрев, очистка, гомогенизация, пастеризация, охлаждение нормализованного молока.

Нормализацию исходного молока в зависимости от массовых долей сухих веществ и белка проводят сливками в потоке. Массовая доля жира в нормализованном молоке должна составлять 5.8-6.0%.

Расчетную массу цельного молока подают вместе со сливками в пастеризационно-охладительную установку, подогревают до 60-62 ⁰ С, гомогенизируют при температуре 78-80 ⁰ С с выдержкой 17-19 с, охлаждают до 6 ⁰ С и направляют в танк для промежуточного хранения.

 

Тепловая обработка нормализованного молока перед ультрафильтрацией.

Из танка для промежуточного хранения нормализованное гомогенизированное молоко насосом перекачивают в пластинчатый теплообменник. В теплообменнике молоко нагревается до 73-75 ⁰ С с выдержкой в 3 минуты, охлаждают до 50-55 ⁰ С и отправляют в бак с поплавковым регулятором , откуда насосом через фильтр подается на ультрафильтрацию.

За 30-50 мин до подогрева и ультрафильтрации в нормализованное молоко при непрерывном перемешивании вносят лимоннокислые соли натрия и калия в количестве 0.01-0.05% от массы нормализованного молока. Допускается применять 1 вид соли или оба в соотношении 1:1 . Предварительно необходимое количество солей растворяют в прокипяченной горячей воде, раствор фильтруют и охлаждают.

Оптимальная доза солей на 1 тонну нормализованного молока в зависимости от массовой доли жира составит:

- массовая доля жира 5.6% - масса соли 100 г

- массовая доля жира 5.7% - масса соли 200 г

- массовая доля жира 5.8% - масса соли 300 г

- массовая доля жира 5.9% - масса соли 400 г

- массовая доля жира 6% - масса соли 500 г

 

Ультрафильтрация.

В процессе прохождения через 4 модуля установки, соединенных последовательно, происходит сгущение нормализованного молока до массовой доли жира и сухих веществ, соответствующих данным по рецептуре.

Контроль готовности концентрата в процессе ультрафильтрации осуществляется с помощью рефрактометра.

Сыворотка, выходящая из модуля установки для ультрафильтрации, используется для предварительного нагрева молока в регенеративной секции теплообменника и собирается в бак.

Массовые доли сухих веществ в молочно-белковом концентрате должны быть: не менее 26% , а жира – не менее 15,65% (при внесении 5% закваски), и не менее 26,7 % сухих веществ и 16,25% жира при внесении 10% закваски.

При использовании DVS культуры массовые доли сухих веществ в концентрате не менее 25% и жира не менее 15,05%.

 

УВТ обработка молочно-белкового концентрата.

Концентрат, выходящий из установки ультрафильтрации поступает в бак с поплавковым регулятором и насосом подается в теплообменник, где нагревается до 87-89 ⁰ С , выдерживается 3 минуты, охлаждается до 30-33 ⁰ С, и направляется в асептические танки.

При использовании DVS культуры концентрат охлаждают до температуры 28-30 ⁰ С .

 

Заквашивание и сквашивание.

В охлажденный до температуры заквашивания (30-33 ⁰ С) концентрат вносят при постоянном помешивании закваску, приготовленную на стерильном молоке и специально подобранных чистых культурах молочнокислых стрептококков.

При использовании DVS культуры температура заквашивания концентрата 28-30 ⁰ С, количество вносимой культуры определяется фирмой для каждой партии.

Заквашенную смесь оставляют в емкости при температуре 30 ⁰ С в покое на 6-8 часов до образования сгустка кислотностью 100 ⁰ Т.

При использовании DVS культуры заквашенную смесь оставляют в емкости при температуре 28-30 ⁰ С , в покое на 12-14 часов до образования сгустка кислотностью 100-120 ⁰ Т.

 

Охлаждение.

Образовавшийся сгусток перемешивают, охлаждают до 6-8 ⁰ С, и направляют в бункер фасовочного автомата.

 

Упаковка, маркировка и хранение.

Детский творог упаковывают в стаканчики емкостью 50 и 100 г из полимерных материалов по ТУ 10.10.720, разрешенных Минздравом СССР для контакта с пищевыми продуктами при температуре не более 5-7 ⁰ С. Допускается отклонение в массе нетто в отдельных единицах упаковки не более 4%.

Стаканчики укупориваются алюминиевой фольгой с термосвариваемым покрытием по ТУ 2245-002-2907916, разрешенным Минздравом СССР для контакта с пищевыми продуктами, на которой нанесена следующая информация:

- наименование предприятия и его фактический адрес

- наименование вида продукта

- масса нетто

- назначение и противопоказания продукта

- обозначение настоящих ТУ

На основании стаканчика должно быть закодировано: номер автомата и дата реализации. На заводе детского питания ассортимент творожных изделий ограничен, поэтому номер автомата не ставится.

Температура продукта после фасовки не должна превышать 8 ⁰ С.

Стаканчики укладываются в картонные коробки на установке «Бенхилл» по 40 порций. Коробки запечатываются на склеивающей машине типа 3F3 172 и укладываются на поддон. После продукт поступает в холодильную камеру с температурой 0-6 ⁰ С, технологический процесс считают законченным, а продукт готовым к реализации.

 

Хранение продукта.

Хранение продукта должно производиться при температуре от 0 до 6 ⁰ С. Срок хранения продукта упакованного в коробочки из полимерных материалов – не более 72 часов с момента окончания технологического процесса, в том числе на предприятии-изготовителе – не более 24 часов.

Транспортирование продукта должно производиться крытым транспортом в соответствии с общими правилами перевозки грузов автотранспортом, утвержденными министерством автотранспорта РСФСР 30.07.1971 года.

 

Контроль производства.

Технохимический и микробиологический контроль сырья , параметров технологического процесса и готового продукта осуществляет лаборатория предприятия в соответствии с инструкцией по технохимконтролю для предприятий, вырабатывающих молочные продукты для детей различных возрастных групп , утвержденной 25.12.1980 года Минмясмолпромом СССР , инструкцией по микробиологическому контролю производства жидких и пастообразных детских молочных продуктов, утвержденной Минмясмолпромом СССР 07.01.1980 года.

Исследование заготовляемого молока на редуктазную пробу производится по ГОСТ 9225-68 не реже 1 раза в 10 дней.

Термоустойчивость каждой партии молока и сливок определяют по алкогольной пробе в соответствии с ГОСТ 25228-82.

Конкретные точки контроля технологического процесса устанавливает предприятие в зависимости от организации технологического процесса.

Объем молока или сливок измеряется на счетчике ПМ-2 производительностью 4-15 тонн в час с последующим пересчетом на массу.

Задания автоматизированных систем управления технологическим процессом устанавливаются по номинальным значениям параметров, приведенных в карте метрологического обеспечения технологических процессов.

Каждая партия должна быть проверена по органолептическим , физико-химическим и микробиологическим показателям методами, указанными в действующих технических условиях и оформлена удостоверением о качестве, в котором указаны:

- наименование предприятия, его адрес, товарный знак

- номер удостоверения

- наименование продукта и номер партии

- дата конечного срока реализации

- количество мест и масса нетто

- данные анализа по массовой доле жира, влаги, кислотности и температуре продукта

- обозначение настоящих ТУ.