Особенности определения мощности производственного предприятия

Расчет мощности в условиях однономенклатурного производства выражается в единицах выпускаемой продукции. Однако при большой номенклатуре выпускаемых изделий невозможно выделить универсальную единицу оценки мощности.

Часто используют следующие понятия мощности:

§ проектная мощность – максимальный объем выпуска;

§ эффективная мощность – максимально возможный объем выпуска с учетом видов продукции, рабочих графиков, загрузки оборудования и др.;

§ реальный выпуск – действительный объем выпуска. Он не может превышать эффективную мощность и часто даже бывает по технологическим причинам гораздо ниже эффективной мощности.

Загрузка оборудования определяется как отношение реального выпуска к проектной мощности.

В эффективной мощности основными являются расчеты количества и состава необходимого оборудования с учетом их загрузки. Дифференцирование для каждой стадии производства (заготовительная, обрабатывающая, сборочная) и структурных подразделений в них рассчитывается количество оборудования.

Для расчета необходимо определить годовую программу выпуска, трудоемкость каждой операции технологического процесса, производительность и полезный фонд времени работы оборудования в год.

При отклонении объема производства от оптимального уровня происходит рост затрат.

Оптимальный объем производства и минимальные затраты на единицу являются функцией общей мощности производственной единицы. Например, при повышении общей производственной мощности предприятия повышается и оптимальный объем выпуска, а минимальные затраты на оптимальный выпуск снижаются. Таким образом, более крупные предприятия имеют более высокие оптимальные объемы производства и меньшую величину минимальных затрат.

Наиболее очевидными при определении мощности являются экономические факторы – такие, как экономическая оценка осуществимости варианта производства с оптимальной мощностью, его стоимость, издержки, срок предполагаемого действия, совместимость с процессами и персоналом.

Существуют методики оценки оптимальных мощностей с экономической точки зрения. Наиболее распространенными являются анализ по затратам или объему, финансовый анализ, теория решений и анализ очередей.

Для расчета производственной мощности необходимо иметь следующие исходные данные:

- плановый фонд рабочего времени одного станка;

- количество машин;

- производительность оборудования;

- трудоемкость производственной программы;

- достигнутый процент выполнения норм выработки.

Величина производственной мощности изменяется во времени. Основные статьи баланса производственных мощностей:

1) производственная мощность на начало года (входная);

2) ввод производственных мощностей;

3) выбытие (ликвидация) производственных мощностей.

Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих цехов, участков, агрегатов. К ведущим относятся цехи и участки, в которых выполняются основные наиболее трудоемкие технологические процессы и операции по изготовлению изделий.

При расчете производственной мощности предприятия включается все оборудование, закрепленное за основными производственными цехами, за исключением резервного, опытных участков и специальных участков для обучения рабочих.

Производственная мощность ведущих подразделений определяется по формуле:

,

где М – производственная мощность подразделения (цеха, участка);

n – количество единиц одноименного ведущего оборудования, ед.;

Нт – часовая техническая (паспортная) мощность единицы

оборудования, ед.;

Ф – фонд времени работы оборудования, часов.

Годовой фонд рабочего времени для цехов и производств, действующих в непрерывном режиме (круглосуточно, без остановок в праздничные и выходные дни), рассчитывают, исходя из календарного числа суток в году за вычетом времени на ремонт и технологические остановки агрегатов:

Т^н_эф = Т_кал – Т_ППР – Т_техн ,

где Т_кал – календарный фонд (длительность года, 365 дней или 8760 час.);

Т_ППР – время простоев в планово-предупредительных ремонтах, ч.

Т_техн – время простоев оборудования по технологическим причинам

(загрузка, выгрузка, чистка, промывка, продувка и т.д.), ч.

Для цехов и производств, действующих прерывно, годовой фонд рабочего времени определяют на основе календарного числа дней в году за вычетом выходных и праздничных дней. Из полученного фонда времени исключают время на ремонт, который производится в рабочее время:

Fэ = ( Fк – Fв – Fп ) * S * Тсм – ( Ткр + Тп ),

где Fк – календарный фонд времени работы оборудования, дн.;

Fв – количество выходных дней в году;

Fп – количество праздничных дней в году;

S – количество смен в сутках ;

Тсм – продолжительность смены, ч.;

Ткр – время, необходимое на капитальные и планово-предупредительные ремонты, ч.;

Тп – сокращение рабочего времени в предпраздничные дни, ч.

Расчетный фонд рабочего времени оборудования производства, работающего в прерывном режиме, называют располагаемым фондом, или номинальным.

По данным баланса производственных мощностей определяются:

1) Мощность входная (на начало года) – Мвх или Мнг.Входная мощность определяется на начало года по наличному оборудованию.

2) Мощность выходная (на конец года) – Мвых или Мкг. Выходная мощность определяется на конец планового периода с учетом выбытия и ввода мощности за счет капитального строительства, модернизации оборудования, совершенствования технологии и организации производства. Выходная мощность определяется по одной из формул:

,

где Мкг – выходная мощность;

Мвв – мощность, вводимая в течение года;

Мвыб – мощность, выбывающая в течение года.

,

где Мвых – выходная производственная мощность;

Мвх – входная производственная мощность;

Мт – прирост производственной мощности за счет технического перевооружения производства;

Мр – прирост производственной мощности за счет реконструкции предприятия;

Мнс – прирост производственной мощности за счет расширения (нового строительства) предприятия;

Мвыб – выбывающая производственная мощность.

Так как ввод и выбытие мощностей производится не одномоментно, а происходит на протяжении всего планируемого периода, то возникает необходимость расчета среднегодовой производственной мощности.

Для определения соответствия производственной программы имеющейся мощности исчисляется среднегодовая производственная мощность предприятия (Мсг). При равномерном наращивании мощности в течение года ее среднегодовая величина определяется, как полусумма входной (Мвх) и выходной (Мвых) мощности:

3) Среднегодовая производственная мощность (Мср) –находится путем вычитания из имеющей­ся на начало года среднегодовой выбывающей мощности и прибавле­ния среднегодового прироста мощности в течение года.

Среднегодовая мощность предприятия исчисляется по формуле:

,

где n₁ – число месяцев работы вводимой мощности до конца года; количество полных месяцев работы вновь введенных мощностей с момента ввода до конца года;

n₂ – число месяцев до конца года после выбытия мощности; количество полных месяцев отсутствия выбывающих мощностей от момента выбытия до конца года.

Если срок ввода (выбытия) мощности не указан, в расчете используется усредняющий коэффициент 0,35: Мср = Мнг + 0,35*Мвв – 0,35*Mвыб

Для того, чтобы охарактеризовать использование потенциальных возможностей выпуска продукции, применяется коэффициент использования среднегодовой производственной мощности: Кпм = Q/ Мср

где Q – объем произведенной продукции за период.

В зависимости от учитываемых потерь времени при расчете производственной мощности и планирования различают фонды времени работы оборудования: календарный, режимный (номинальный), эффективный (действительный, рабочий) или плановый. Для расчета производственной мощности необходимо определить фонд времени работы оборудования. Различают:

1. Календарный фонд времени (Фк): Фк = Дк * 24,

где Дк – количество календарных дней в году.