Способы отделки этикеток

С технологической точки зрения отделочные операции можно раз­делить на три группы:

· нанесение на поверхность эти­кетки или упаковки покрытий со специальными свойствами;

· механическая отделка этикетки или упаковки без нанесения покрытий;

· лазерный способ отделки.

Нанесение на поверхность эти­кетки или упаковки покрытий является эффективным способом придания ей необходимых опти­ческих и механических характе­ристик и повышения ее физико-химической стойкости, придание защитных свойств. По кроющей способности покрытия можно разделить на две группы: прозрачные и кроющие.

Прозрачные покрытия нано­сятся способами лакирования, экструзионного ламинирования, припрессовкой прозрачными пленками и гуммирования.

Кроющие покрытия — методами тиснения фольгой, бронзирования, термографии, каширования непро­зрачными материалами и закраски обрезов книжных блоков.

Рассмотрим основные способы отделки этикеток, распространенные в настоящее время.

 

 

 

Рис. 10.1. Виды отделки этикеток

Экструзионное ламинирование. Экструзионное ламинирование — процесс нанесения на поверхность оттиска расплава полимера. Расплав может наноситься на различные материалы: бумагу, полимерные пленки, фольгу, ткань и т.д.

Нанесение расплава полимера на материал-основу осуществляется экструдером с плоскощелевой головкой. Для получения хорошей адгезии материал основы предварительно нагревается, причем температура нагрева может превышать 300 °С. Для улучшения адгезии может использоваться также предварительное нанесение на основу специальных адгезивов. Расплав припрессовывается к основе в каландре, после чего получившийся многослойный материал охлаждается.

Экструзионное ламинирование — высокопроизводительный процесс; скорость движения полотна в машине может превышать 100 м/мин. Основная область применения экструзионного ламинирования — производство многослойных упаковочных материалов на основе фольги, бумаги, полиэтилена, предназначенных, например, для упаковывания жидких пищевых продуктов.

Припрессовка или ламинирование. Припрессовка (часто называемое в настоящее время ламинированием) — способ создания многослойных материалов путем их склеивания или термосваривания. Припрессовка прозрачной пленкой позволяет получить на поверхности этикетки прозрачное полимерное покрытие толщиной до 50 мкм, улучшающее внешний вид этикетки, а также значительно повышающее ее стойкость к физическим и химическим воздействиям. Припрессовка пленки осуществляется ламинатором, состоящим из вала с эластичным покрытием и нагреваемого стального полированного вала.

Каширование– это соединение путем склеивания двух непрозрачных материалов, например, алюминиевой фольги и бумаги, запечатанного листа бумаги и двухслойного листа картона.

Тиснение фольгой.В настоящее время огромную популярность в производстве этикеток приобрело тиснение фольгой. Причиной является возможность придать этикетке прекрасный внешний вид, что на сегодняшний день играет решающую роль при выборе продукции покупателем. Фольга придает характерный металлический блеск, чего невозможно добиться, используя металлизированные печатные краски. Даже применение металлизированной бумаги или пленки не дает такого эффекта, которого можно достичь тиснением фольгой, а кроме того, при печати по металлизированным материалам возникает целый ряд дополнительных трудностей, с которыми тоже приходится считаться.

Бронзирование.Бронзирование — нанесение на оттиск мелкодисперсного металлического порошка. Бронзирование включает следующие операции: нанесение адгезива; нанесение порошка; втирание порошка в адгезионный слой; удаление порошка с пробелов; закрепление адгезионного слоя. В качестве адгезива может использоваться лак или печатная краска (цвет краски должен быть согласован с цветом пудры).

Термография (термоподъем). Процесс термографии заключается в нанесении на адгезионный слой мелкозернистого легкоплавкого полимерного порошка. После термического закрепления порошка на поверхности оттиска образуется рельефное изображение, характеризующееся высоким глянцем и устойчивостью к воздействию влаги.

Для нанесения адгезива может использоваться печатная машина, нанесение порошка может производиться вручную (при изготовлении малотиражной продукции) или быть автоматизировано (при высоких тиражах). Для закрепления термопорошка применяются туннельные печи.

Изобразительные возможности термографии ограничены: эта технология позволяет воспроизводить шрифты не менее 10-го кегля и линии толщиной не менее 0,5 мм; воспроизведение плашек затруднено.

Гуммирование – это нанесение на оборотную сторону оттисков быстро высыхающего клея, который при увлажнении приобретает клеящую способность. Используют часто быстрозатвердевающую смолу некоторых сортов африканских акаций. Гуммирование применяется для почтовых марок, этикеток и др.

Перспективными технологиями отделки запечатанных оттисковявляются гибридные виды отделки, представляющимисобой комбинации технологий отделки: лакирования, бронзирования, тиснения, флокирования и других.

Конгревное тиснение. Конгревное тиснение позволяет получать на оттиске рельефное изображение. Рельеф формируется в результате взаимодействия штампа и матрицы (контрштампа). Штампы, используемые при конгревном тиснении, аналогичны применяемым при горячем тиснении фольгой. Матрица — рельефная копия штампа, изготовленная из эластичного материала. Для получения качественного результата тиснения очень важно точное совмещение штампа и матрицы. Оборудование, применяемое для конгревного тиснения, аналогично используемому для горячего тиснения фольгой.

Штанцевание. Штанцевание — совокупность технологических операций, обеспечивающих придание этикеточной и упаковочной продукции необходимой формы, формирование конструктивных элементов упаковки. Качество выполнения штанцевания определяет точность геометрических размеров этикетки и упаковки. В процессе штанцевания могут выполняться следующие операции:

· высечка контура этикетки или развертки упаковки;

· биговка линий сгибов на развертке упаковки;

· перфорация;

· рицовка.

Высечка предназначена для придания этикетке и упаковке требуемой формы. В зависимости от характера продукции высечка может быть полистовой или пакетной.

Гренирование. Гренирование — изменение фактуры или создание рельефа поверхности оттиска. Обычно гренирование производится в каландрах, для этого на один из цилиндров наносится рельефное, а на другой — контррельефное изображение.

Перфорирование — высечка цепочки отверстий небольшого размера. Она может служить для облегчения фальцовки упаковки за счет удаления излишков материала с фальца. Обычно перфорация выполняется дисковым зубчатым ножом.

Рицовка — выполнение надрезов поверхности материала. Рицовку выполняют в разрушаемых этикетках как средство защиты от подделки.

Каландрирование. Каландрирование предназначено для выравнивания поверхности этикеточного или упаковочного материала, повышения его гладкости и, следовательно, глянца. Устройство каландрирования включает вал с эластичным покрытием и шлифованный металлический вал с устройством нагрева. Каландрирование может являться как подготовительной операцией перед лакированием или ламинированием, так и отдельной отделочной операцией.

Биговка.Биговка — нанесение на материал линий сгибов в виде выдавленных канавок, по которым в дальнейшем будет производиться фальцовка. Биговка предназначена для снижения жесткости упаковочного материала по линиям будущих сгибов. Инструментами для биговки служат биговальный нож и биговальная матрица. Биговка может быть как плоской, так и ротационной.

 

Лакирование

Виды и задачи лакирования. Лакирование — нанесение на поверхность материала лаковых композиций: жидких веществ, способных после закрепления образовывать твердые прозрачные покрытия. Лаковые пленки улучшают внешний вид этикеточной продукции,

Лакирование является более дешевым и более технологичным способом отделки, чем ламинирование.

Кажущаяся простота лакирования отражена даже в терминах. Часто говорят: «нанести лак» или «покрыть лаком».

Если задуматься над сущностью полиграфических процессов, то «лакирование» и «печатание» – процессы очень близкие, почти одинаковые. Но никто никогда не говорит о процессе печатания в терминах «нанести краску на бумагу» или «покрыть бумагу краской». Конечно, все говорят «напечатать». Сам термин «покрыть лаком» усиливает иллюзию простоты. Эта кажущаяся простота порой подводит не только заказчиков печатной продукции, но и профессиональных полиграфистов.

В последнее время процесс лакирования стал не только важным, но и модным в полиграфических технологиях. Этому способствовало интенсивное развитие упаковки и печатной рекламы. Все понимают, что в полиграфическом исполнении упаковки эти два направления идут рука об руку.

Лакирование упаковки решает несколько задач, а именно:

· улучшает внешний вид и механическую прочность упаковки;

· повышает прочность упаковки к истиранию;

· повышает глянец полиграфического оттиска;

· повышает контраст изображения и текста на оттиске;

· повышает устойчивость оттиска к влаге и сырости, к химически агрессивным продуктам и средам, что особенно важно для упаковки некоторых товаров;

· меняет оптические свойства поверхности запечатываемого материала, повышая ее матовость или глянцевость;

· изолирует красочный слой оттиска упаковки от соприкасающихся с ним материалов;

· создает защиту от порчи упаковки из-за трения поверхностей упаковок при транспортировке товара;

· изолирует красочный слой оттиска от упакованных продуктов и от прямого соприкосновения с другими поверхностями, устраняя, таким образом, переход красочного слоя (перетискивание);

· создает шероховатые поверхности и таким образом предотвращает скольжение упакованного товара, когда упакованные товары лежат друг на друге.

Наконец, блестящая этикетка и упаковка привлекает внимание, что особенно важно при реализации упакованного товара.

В зависимости от площади оттиска, куда наносят лак, лакирование может быть:

· Общее (полное, сплошное) лакирование, когда слоем лака покрывают всю поверхность оттиска;

· Неполное (фрагментарное, выборочное, местное) лакирование, когда слоем лака покрывают только отдельные фрагменты или часть оттиска.

В зависимости от технологии нанесения лака на оттиски различают следующие технологии:

· Лак наносят в печатной машине сразу после печати оттисков за один листопрогон, за один непрерывный цикл (in line, в линии);

· Лак наносят на заранее отпечатанные оттиски в специализированных лакировальных машинах (off line, раздельно).

· Лаки наносят на оттиски по технологии in line в лакировальных секциях печатных машин. Некоторые лаки, например, водорастворимые (дисперсионные), наносят на оттиски, используя увлажняющий аппарат офсетной печатной машины. Печатные лаки наносят на оттиск точно так же, как и печатную краску.

Офсетные печатные машины с лакировальными модулями. Следует отметить, что в последнее время офсетные печатные машины, оснащенные лакировальным модулем, приобретаются все чаще.

Когда речь идет о лакировальном модуле, то надо иметь в виду и систему сушек, так как лак может быть высушен только при помощи сушек.

Печатные машины с лакировальным модулем наиболее популярны для печати упаковки, этикеток и рекламной продукции. При изготовлении журнальной продукции лакировальный модуль применяется в основном лишь для печати обложки, но в этом случае лакирование делается, как правило, с одной стороны.

В зависимости от вида выпускаемой продукции предлагаются одинарный лакировальный модуль и двойной лакировальный модуль. Двойной лакировальный модуль может быть с одной или с двумя промежуточными сушками.

Каждый модуль для нанесения лака может быть в двухваликовом исполнении и/или в виде системы с камерным ракелем, а также в трехваликовом исполнении.

Для большей ясности рассмотрим каждую систему отдельно с технологической точки зрения.

При двухваликовой системе лакирования (рис. 10.2 а) один из валиков представляет собой стальной цилиндр, а второй имеет резиновое покрытие. При этой системе диаметр стального и резинового валиков одинаковый. Такая конфигурация позволяет менять валики местами.

 

Рис. 10.2. Схемы лакировальных устройств: а – двухвалковое; б – трехвалковое; в – камерное

 

Если на формном цилиндре натянуто офсетное полотно и должна осуществляться сплошная или выборочная лакировка, то в качестве накатного валика используется стальной валик. Если на формном цилиндре закреплена фотополимерная форма для выборочного лакирования, то накатным валиком становится резиновый.

И в том, и в другом случае один из валиков используется в качестве дозирующего. Следовательно, количество подаваемого лака регулируется при помощи зазора между стальным и резиновым валиками.

Деление лакового слоя между стальным и резиновым валиками происходит в пропорции, отличной от 50% к 50%. Поэтому регулировку подачи лака можно осуществлять не только путем уменьшения или увеличения зазора между валиками, но и меняя валики местами. К тому же, если вспомнить высокую печать, а фрагментарное лакирование проводится с использованием печатной формы высокой (флексографской) печати, то в качестве накатного валика там всегда используется резиновый валик.

Используя в качестве накатного валика стальной, можно максимально уменьшить количество лака, наносимого на запечатанный материал, и наоборот, накатный резиновый валик дает максимальный лаковый слой на запечатанном материале.

Однако даже тогда, когда в качестве накатного валика выступает стальной валик, минимизировать количество подаваемого лака можно только до определенного уровня, который является чрезмерным при работе с тонкими бумагами до 70 г/м².

Второй вариант конструкции двухваликовой системы — это когда стальной валик, работающий накатным, имеет диаметр в два раза больше, чем диаметр дозирующего резинового валика. Такая конструкция не позволяет менять местами стальной и резиновый валики в зависимости от того, что установлено на формном цилиндре — офсетное полотно или фотополимерная форма. Регулировка подачи лака осуществляется только изменением зазора между стальным и резиновым валиками. Правда, увеличение при такой системе диаметра накатного валика в два раза позволяет получить более тонкую лаковую пленку. Но и такой вариант двухваликовой системы не позволяет нанести минимально необходимое количество лака для некоторых бумаг плотностью ниже 70 г/м².

Количество наносимого двухваликовой системой лака не может быть менее 5,0 г/м². Это, в свою очередь, при печати, например, этикеток может привести к нежелательным явлениям.

Во-первых, из-за большого слоя лака на оттиске возникает необходимость в снижении скорости печатной машины и увеличинии мощности сушек, чтобы высушить лак до такой степени, когда листы в стапеле на приемке не слипаются.

Обычно скорость снижают до 5000-7000 оттисков/час. В связи с этим возникает вопрос: экономично ли иметь печатную машину для работы на скорости 15000 оттисков/час, а печатать на скорости в 2-3 раза медленнее, когда одновременно печатаем и лакируем? А увеличение мощности сушек может повлиять на качество готовой продукции (форсированная сушка слоев краски и лака) и вызовет большие затраты на электроэнергию.

Во-вторых, у заказчика могут возникнуть проблемы при печати этикеток, так как большая толщина лака на этикетке может привести к тому, что аппарат для наклейки этикетки остановится или выбросит некондиционную этикетку (большая толщина этикетки из-за толстой лаковой пленки на тонкой бумаге).

Основными недостатками двухваликовой системы являются большой расход дорогостоящего лака, неравномерное нанесение лака по всей ширине листа и необходимость регулировки подачи лака с потерей некоторого количества печатной продукции в макулатуру. Понятно, что на оттиск можно нанести только то количество лака, которое можно высушить, чтобы листы в стапеле не слиплись. Поэтому регулировку, как правило, осуществляют следующим образом. Уменьшают подачу лака до тех пор, пока на листе не появятся проплешины — места без лака. После этого снова увеличивают количество подаваемого лака, чтобы полностью устранить проплешины. Именно это количество лака является оптимальным. Второй этап регулировки — выставление нужной температуры в сушке. Для этого вместе с сушкой поставляется щуп для измерения температуры листов в стапеле. При достижении в стапеле необходимой температуры, которая не должна превышать 300 С, считается, что лак высушивается до нужной степени.

Конечно, получив определенный практический опыт в регулировке процесса нанесения различных толщин лакового слоя, печатник может значительно сократить регулировку по времени, а также потери на макулатуру, образующуюся при регулировке. Обычно на регулировку затрачивается около 150 листов.

Система лакирования с камерным ракелем (рис. 10.2 в) состоит из камеры, в которую подается лак, позитивного и негативного ракелей, а также растрированного цилиндра, который охватывается с двух сторон ракелями. Позитивный и негативный ракели снимают лак с поверхности растрированного цилиндра. Растрированный цилиндр имеет керамическое покрытие. В зависимости от линиатуры растра растрированный цилиндр применяется либо для нанесения лака, либо для флексаграфской печати, либо для печати золотым или серебряным лаком.

Например, для лакирования используют цилиндры одной линиатуры 80 лин./см, но с разным объемом ячеек: 6 г/м², 9 г/м², 13 г/м², 18 г/м² и 20 г/м². Такое разнообразие растрированных цилиндров свидетельствует о разнообразии потребностей заказчиков и печатной продукции.

В зависимости от плотности и впитывающей способности бумаги можно использовать тот или иной растрированный цилиндр, чтобы нанести оптимальное количество лака и его высушить. Например, для этикеточной бумаги применяют растрированные цилиндры 6 г/м² и 9 г/м². Тот же растрированный цилиндр 9 г/м² можно с успехом использовать для лакирования высокоглянцевой бумаги до 150 г/м².

В предлагаемом широком ассортименте растрированных цилиндров имеется и экономическая подоплека. Большая разница в подаваемом количестве лака обязательно приводит к необходимости снизить скорость печати и увеличить мощность сушек. Конечно, все понимают, что снижение скорости приводит к потере производительности оборудования и, как следствие, к увеличению себестоимости печатной продукции.

Немаловажную роль при работе с системой камерного ракеля играет размещение этой системы в лакировальном модуле. На рынке полиграфической печатной и копировальной техники сегодня предлагаются два варианта размещения: ближе к приемке; ближе к последней печатной секции.

Двухваликовая система с камерным ракелем используется в основном при нанесении лака вязкостью до 100 секунд, так как система камерного ракеля не позволяет работать с вязкими лаками.

При совершенно одинаковой системе камерного ракеля могут возникать проблемы, о которых изначально даже трудно догадаться.

При вращении растрированного цилиндра находящийся в нижней части позитивный ракель снимает лак, оставшийся на поверхности растрированного цилиндра после контакта с формным цилиндром. В результате из-за скопления лака образуется капли, которые попадают на передающий цилиндр или трансфертер и загрязняют их. Поэтому периодически необходимо останавливать печатную машину и чистить систему камерного ракеля.

Когда позитивный ракель находится в верхней части системы камерного ракеля, то образование названного брака не происходит.

Система камерного ракеля нашла очень широкое применение благодаря тому, что лак наносится по всей ширине печатного листа очень равномерно и отсутствует необходимость в какой-либо регулировке подачи лака. Благодаря тому, что эта система очень точно дозирует подаваемого количества лака, точное повторение не является проблемой, что особенно важно при повторном тираже после истечения какого-то времени. Конечно, точность дозирования лака говорит и об экономичности системы камерного ракеля. Следовательно, только с использованием этой системы можно осуществлять печать дорогим золотым или серебряным лаками.

Трехваликовая система лакирования (рис. 10.5 б) позволяет получить лаковый слой с меньшей толщиной на оттиске и значительно увеличить равномерность нанесения лака по всей ширине листа по сравнению с двухваликовой системой. Однако существенным ее недостатком является более длительный процесс регулировки и, соответственно, большее количество макулатуры.

При заказе машины с лакировальным модулем необходимо приобретать устройство охлаждения лака. Без этого устройства повышение температуры лака всего на 1°С приводит к изменению вязкости лака примерно на 4 секунды. Как следствие таких изменений возникает необходимость снижения скорости печати и новая регулировка подачи лака.

Основное назначение одинарного лакировального модуля — нанесение лака на запечатанный материал. Если печать осуществляется с применением традиционных офсетных (масляных) красок, то такую запечатанную продукцию лакировать можно только дисперсионным лаком. При необходимости лакировать продукцию УФ лаком печатная машина должна быть оснащена таким образом, чтобы лист запечатывался УФ красками, а после каждой печатной секции стояла УФ сушка. Однако есть и другое решение. Это наличие печатной машины с двойным лакировальным модулем и различной конфигурацией сушек.

Двойной лакировальный модуль позволяет значительно расширить возможности облагораживания печатной продукции.

Во-первых, он осуществляет все процессы, которые выполняет одинарный лакировальный модуль.

Во-вторых, двойной лакировальный модуль дают возможность значительно разнообразить печатную продукцию.

Одной из разновидностей двойного лакировального модуля является модуль с одной промежуточной сушкой.

Такое построение позволяет работать с традиционными красками и осуществлять разные виды работ в лакировальных модулях:

· в первом модуле выборочно наносить матовый лак, а во втором глянцевый;

· в первом осуществлять печать флексографской краской, а во втором лакирование;

· в первом наносить лаковый слой в качестве грунтового лакового слоя (праймера), а во втором лакировать золотым или серебряным лаком;

· в первом лакировать продукцию, а во втором наносить блистерный лак (применяется в упаковочной промышленности при изготовлении упаковок для соединения двух поверхностей без нагрева).

Для таких работ в двойном лакировальном модуле требуются все виды приводки, как в печатных секциях: и продольная, и поперечная, и диагональная.

Если отсутствует диагональная приводка для двойного лакировального модуля, что встречается в некоторых моделях печатных машин, то необходимо производить регулировку диагональной приводки в печатных секциях. То есть в случае возникновения проблем диагональной приводки в двойном лакировальном модуле ее необходимо осуществлять изменением диагональной приводки во всех печатных секциях машины. Конечно, это возможно только при определенных условиях:

· во-первых, когда диапазон диагональной приводки не исчерпан;

· во-вторых, когда это не приведет к неприводке всего изображения.

Отдельно следует остановиться на технологии лакирования золотым или серебряным лаком.

Обязательными условиями для этого вида облагораживания печатной продукции являются:

· двойной лакировальный модуль;

· промежуточная и конечная сушка;

· устройство для охлаждения дисперсионного лака;

· устройство для постоянного перемешивания и охлаждения металлического (золотого или серебряного) лака;

· система камерного ракеля, где работают с металлическим лаком;

· линиатура растрированного цилиндра должна быть как минимум вдвое больше линиатуры изображения на фотополимерной печатной форме.

Однако возникает вопрос: «А почему нельзя использовать для лакирования с использованием металлического лака одинарный лакировальный модуль?».

Лакирование металлическим лаком требует предварительного нанесения на оттиск грунтового лакового слоя. В противном случае металлический лак, нанесенный на места с краской, будет отслаиваться, что приведет к потере элементов изображения. Мало того, нельзя произвести сначала грунтовку, а затем, за второй прогон, нанести металлический лак. Металлический лак может хорошо закрепиться только тогда, когда лаковый грунтовой слой еще не полностью высох. Применение системы камерного ракеля для нанесения металлического лака на фотополимерную форму обязательно по той причине, что, если использовать двухваликовую систему, то золотой лак трудно будет ложиться на печатные элементы оттиска (на краску).

Двойной лакировальный модуль с двумя промежуточными сушками является более универсальной конструкцией. Подобная конфигурация покрывает все возможности одинарного лакировального модуля и двойного лакировального модуля с одной промежуточной сушкой, если в качестве конечной применяется инфракрасная сушка (ИК-сушка).

Такая конструкция позволяет лакировать продукцию УФ лаком если конечной является УФ сушка.

Конечной сушкой может быть ИК и/или УФ сушка, и по необходимости включается та или иная сушка.

Следует обратить особое внимание на то, что для печати традиционными офсетными красками с последующим лакированном УФ лаком обязательным является наличие двух промежуточных ИК сушек между лакировальными модулями. При такой технологии УФ лак можно наносить на печатное изображение только после предварительного нанесения грунтового слоя из дисперсионного лака. Чем больше дисперсионного лака удастся нанести в качестве грунтового слоя, тем выше будет глянец. Поэтому максимальная скорость печати может быть только до 10 000 оттисков/час. Именно на этой скорости еще возможно полное высыхание печатных офсетных красок и дисперсионного лака, чтобы нанесение УФ лака происходило на полностью высохшее подготовленное изображение оттиска.

Конечно, при печати УФ красками лакировать продукцию УФ лаком можно без грунтового слоя. Однако возможен чрезмерный расход лака из-за значительного его проникновения в бумагу на пробельных элементах изображения оттиска. Кроме того, с некоторыми сортами бумаги вероятен малоприятный эффект, вызывающий изменение цвета бумаги.

При работе с УФ лаками можно столкнуться и с определенными трудностями. Например, при лакировании оттиска «по сырому», в сочетании с традиционными офсетными красками, могут наблюдаться затруднения с высыханием красок из-за ограничения доступа кислорода к красочному слою. Это усложняет полимеризацию красочного слоя, т.е. оттиск плохо и долго сохнет. Но это еще не все. Лаковая пленка не пропускает и продуктов окисления при полимеризации краски. Это приводит к мутности лакового слоя, к снижению глянца и к деформации лакового слоя, т.е. к неприятным эффектам так называемого дефекта «апельсиновой корки» («каракуля»). Чтобы избежать этого, рекомендуется лакировать уже высохшую продукцию, либо использовать в сочетании с этими лаками специальные краски УФ отверждения.

Трафаретное УФ лакирование. Существует множество способов нанесения УФ-лака, и некоторые из них уже были нами рассмотрены. Каждый из этих способов имеет отличительные особенности и преимущества, но далее мы поговорим о трафаретном способе лакирования. Этот способ не так сильно распространен и не пользуется пока широкой популярностью у российских полиграфистов, хотя его уникальные характеристики не позволяют сомневаться, что в будущем он займет достойное место среди услуг, предоставляемых полиграфическими предприятиями своим клиентам.

Говоря о трафаретном УФ лакировании, хотелось бы перечислить главные достоинства этого способа. Среди них — возможность нанесения слоя лака большой толщины, что создает неповторимый глянец поверхности, сравнимый лишь с ламинированием, неограниченные возможности при выборочном (фрагментарном) лакировании. При этом могут использоваться глянцевые или матовые лаки, а также их сочетание.

УФ лакирование — не самый дешевый вид отделки печатной продукции, поэтому большинство заказов выполняются некрупными тиражами, а иногда и очень маленькими. Трафаретное нанесение — единственный способ лакирования, где изготовление тиражей 100-200 штук рентабельно. Трафаретное оборудование — одно из наиболее быстроокупаемых по сравнению с другими видами лакировального оборудования.

Универсальность способа трафаретной печати позволяет использовать его и для обычной печати оттисков. Для этого используются специальные краски УФ отверждения, которыми можно запечатывать материалы очень широкой гаммы: бумагу, картон, пластики, металл.

Весь процесс УФ лакирования трафаретным способом можно условно разделить на три стадии: изготовление печатной формы (трафарета), нанесение лака, полимеризация (сушка) слоя лака.

Перенос лака с печатной формы производится путем продавливания его сквозь сетку при помощи полиуретанового ракеля. Такой способ переноса лака позволяет очень легко регулировать толщину его слоя, которая напрямую зависит от размера ячейки сетки и величины давления на ракель.

Для нанесения УФ лака используются обычные трафаретные печатные станки. В зависимости от требуемой производительности они бывают полуавтоматические или автоматические.

Ручные станки применять не рекомендуется из-за их низкой производительности и невозможности обеспечения постоянного давления ракеля при печати, в результате чего может получаться слой лака неодинаковой толщины на разных участках оттиска.

Полуавтоматические станки можно использовать как в режиме печати с ручным накладом и съемом с ориентировочной производительностью 500 — 600 оттисков в час, так и с монтированными секциями в линию, состоящую из печатного станка, подборщика листов и туннельной печи УФ сушки. В этом случае печатник лишь подает листы запечатываемого материала на печатный стол, а съем производится подборщиком листов, который переносит их на ленту транспортера УФ печи. Производительность такой линии с учетом скорости работы печатника может составлять до 1000 оттисков/час.

Автоматические печатные модули монтируются в линии с механизмами подачи и съема листов, что резко повышает производительность. Например, автоматическая линия может производить лакировку с производительностью до 2500 оттисков/час.

Немаловажным моментом для процесса УФ лакирования является полимеризация (сушка) нанесенного лакового слоя. Для этих целей используют специальные туннельные печи с УФ лампами. При их выборе следует руководствоваться тремя правилами:

Печь должна обеспечить движение отлакированного материала в течение 3-5 секунд до попадания в зону облучения. Это связано с тем, что лак, будучи продавленным через сетку, ложится на поверхность лакируемого материала не совсем гладким слоем; в течение нескольких секунд после нанесения он должен как бы равномерно растечься. В противном случае поверхность с нанесенным лаковым слоем будет иметь недостаточный блеск.

УФ лампы, используемые в печи для сушки лака, должны быть таковы, чтобы обеспечить облучение отлакированной поверхности в течение 1-3 секунд, которое окажется необходимым и достаточным для полного отверждения лакового слоя во всем его объеме.

В связи с высокой мощностью УФ ламп в атмосферу выделяется большое количество озона. Для его удаления УФ печи должны быть снабжены системой отсасывания воздуха из рабочей зоны с последующей его очисткой.

Одной из проблем, возникающих при использовании УФ излучений для сушки, является разогрев высушиваемого материала, что в свою очередь может привести к его деформации. Для предотвращения нежелательных явлений, связанных с нагревом, в линиях УФ лакировки предусмотрена система охлаждения. В результате на выходе получаем листы лакированного материала, имеющие температуру окружающей среды.

Говоря о трафаретном лакировании и об оборудовании для лакирования, следует обратить внимание и на некоторые его потенциальные возможности.

Типография, решившая остановить свой выбор на трафаретном способе лакирования, приобретает помимо инструмента для лакирования и печатное оборудование большой универсальности, которое способно заметно расширить ассортимент услуг, предлагаемых типографией своим клиентам. Оборудование, приобретаемое для Уф лакирования, может использоваться для обычной трафаретной печати УФ красками со всей широкой гаммой открывающихся возможностей либо послужить ядром для дальнейшей организации производства таких видов продукции, как пластиковые карты, лотерейные билеты со стирающейся композицией, доколи, в том числе для стекла и керамики, флаги, трансферы для тканей.

Лакирование в специализированных лакировальных машинах. В самом общем виде строение всех лакировальных машин выглядит так: самонаклад; секция лакирования; транспортер; сушилка; приемка.

Как правило, секция лакирования, если форма не трафаретная, имеет валиковую систему нанесения лака. Лак непрерывно подается из резервуара между дозирующим и наносящим валиками. Наносящий валик имеет увеличенный диаметр, что улучшает, как было уже отмечено, качество лакирования. Печатный валик (валик противодавления) движется вверх-вниз, что при лакировании с двух сторон обеспечивает чистый оборот, так как лак на валик не переходит, а остатки его счищаются ракелем, который может быть установлен по желанию заказчика. После нанесения лака лист отделяется от накатного валика при помощи «воздушного ножа», то есть из специальных сопел подается сжатый воздух, который и производит разделение.

Между лакировальной секцией и сушкой листы проходят довольно большое расстояние, что также способствует улучшению качества лакирования. УФ-сушку, как правило, снабжают устройством для переработки выделяющегося при сушке УФ-лака озона, что делает лакировальную машину экологичной.

При реверсивном лакировании используется другой дозирующий валик, а наносящий валик вращается в обратную сторону. Получается, что направления движения листов лакирования и наносящего валика не совпадают. При этой технологии поверхность лаковой пленки как бы полируется, в результате чего образуется более ровная поверхность, что придает готовой продукции больший глянец.

Сегодня во всем мире наблюдается тенденция к увеличению использования выборочного лакирования, и в будущем, по прогнозам специалистов, она будет только усиливаться. Следовательно, специализированные лакировальные машины продолжат свое триумфальное шествие.

Немаловажно учитывать, что если парк машин укомплектован полностью, а как известно, уже имеющиеся печатные машины дооснастить лакировальной секцией невозможно, то специализированная лакировальная машина – это единственный выход.

И еще одно немаловажное обстоятельство: имея специализированную лакировальную машину, можно брать на изготовление заказы у других