Ламинирование этикеток

Ламинирование представляет собой процесс приклеивания (припрессовки) к оттиску прозрачной пленки, улучшающей его внешний вид и повышающей его механическую прочность, а также значительно увеличивающей стойкость оттиска к физическим и химическим воздействиям. Ламинирование — более дорогой способ отделки этикеточной продукции, чем лакирование, однако и механическая прочность ламинированных этикеток, и их стойкость к истиранию и воздействию химических веществ существенно выше прочности и стойкости лакированных этикеток. Поэтому ламинирование особенно целесообразно применять в производстве таких этикеток, которые в процессе эксплуатации будут подвергаться большим механическим нагрузкам, интенсивному истиранию, воздействию агрессивных химикатов, погружению в воду и т.п.

Ниже приводится описание основных способов ламинирования.

Экструзионное ламинирование.Нанесение расплава полимера на материал-основу осуществляется экструдером с плоскощелевой головкой. Для получения хорошей адгезии материал основы предварительно нагревается, причем температура нагрева может превышать 300 °С. Для улучшения адгезии может использоваться также предварительное нанесение на основу специальных адгезивов. Расплав припрессовывается к основе в каландре, после чего получившийся многослойный материал охлаждается.

Экструзионное ламинирование — высокопроизводительный процесс; скорость движения полотна в машине может превышать 100 м/мин. Основная область применения экструзионного ламинирования — производство многослойных упаковочных материалов на основе фольги, бумаги, полиэтилена, предназначенных, например, для упаковывания жидких пищевых продуктов.

Припрессовка (ламинирование).В зависимости от способа соединения основы и покрытия различают клеевое и бесклеевое ламинирование.

При клеевом скреплении на полотно покровного материала наносится адгезив, после чего осуществляется склейка с материалом основы. Параметры процесса припрессовки в значительной степени зависят от свойств клея. Клеи должны быть прозрачными, бесцветными и обладать хорошей адгезией к склеиваемым материалам.

Приклейка полимерной пленки с использованием клеев на основе растворителей может производиться по двум схемам: «сухой» и «мокрой».

При мокрой склейке припрессовка полотен осуществляется непосредственно после нанесения на полимерную пленку клея, и только затем производится сушка. Для быстрого высыхания клея материал основы должен быть пористым и позволять испаряться растворителю. При сухой склейке пленка после нанесения на нее клея сушится, и только затем осуществляется припрессовка. Технология сухой припрессовки считается более универсальной, так как позволяет соединять практически любые материалы. Недостатком этого метода является возможность деформации пленок с низкой теплостойкостью в сушильной камере.

Использование клеев, не содержащих растворителей, например однокомпонентных полиуретановых или УФ-клеев, позволяет упростить процесс припрессовки, обусловливает возможность приклейки очень тонких и неустойчивых к нагреванию пленок.

Припрессовка пленки осуществляется ламинатором, состоящим из вала с эластичным покрытием и нагреваемого стального полированного вала. Приклейка пленки может производиться как к рулонному материалу, так и к листовым оттискам. Листы при кашировании подаются каскадным потоком с небольшим нахлестом друг на друга для того, чтобы лента не прилипала к обрезиненному валу ламинатора. После прохождения ламинатора полотно режется на листы.

При бесклеевой припрессовке используются двухслойные пленки, состоящие из основы и термопластичного слоя, материал которого при расплавлении выполняет функции адгезива, то есть способен заполнять неровности поверхности материала основы и обеспечивать прочное скрепление покрытия и основы. При прохождении через ламинатор термоплавкий слой расплавляется и под воздействием давления соединяет пленку с основой. После охлаждения полимер затвердевает, обеспечивая прочность соединения. Скорость процесса бесклеевой припрессовки ограничивается достаточно большим временем нагрева термоплавкого слоя.

Клеевая припрессовка отличается от бесклеевой более высокой скоростью технологического процесса и более высокой прочностью соединения основы и покрытия.

Клеи. К клеям для ламинирования этикеток, как правило, предъявляются два основных требования:

• хорошая адгезия к пленке и оттиску;

• прозрачность.

Непрозрачные клеи могут использоваться в случае ламинирования оттиска непрозрачными материалами, например при изготовлении многослойных этикеток.

При мокрой ламинации применяются клеи, образующие постоянную прочную связь пленки с оттиском, иными словами — клеевой слой после высыхания утрачивает липкость. При сухой ламинации используются клеи с постоянной липкостью, а также термически активируемые клеи. Съемные клеи с постоянной липкостью могут применяться при изготовлении многослойных этикеток.

Ламинирование этикеток, как правило, производится с помощью адгезивов следующих типов:

• термоплавкие клеи (клеи­расплавы, термоклеи);

• водные дисперсии (водные или водно­дисперсионные клеи);

• клеи на органических растворителях (сольвентные клеи);

• химически отверждающиеся клеи (каталитические клеи);

• фотополимеризующиеся композиции (УФ­ клеи).

Термоплавкие клеи используются в материалах для горячей сухой ламинации. Для активации термоклея требуется нагреть его до температуры, превышающей температуру плавления связующего; при остывании клей закрепляется. К достоинствам термоплавких клеев относятся 100% сухой остаток, высокая адгезионная способность и экологичность. Основные недостатки — риск деламинации материала при нагреве выше температуры плавления клея, а также сложность контроля нанесения клеевого слоя, ввиду чего термоклеи, как правило, используются только в производстве самоклеящейся пленки и не наносятся непосредственно в ламинаторах этикеток.

Водные дисперсии синтетических смол (например, полиуретановых) закрепляются в результате испарения или впитывания содержащейся в клее воды. Такой механизм закрепления делает проблематичным использование водно­дисперсионных клеев при мокром ламинировании невпитывающих и плоховпитывающих материалов. Другими недостатками водных дисперсий являются сложность поддержания постоянной вязкости клея, зависимость скорости закрепления от климатических условий в цехе, высокие энергоза­траты на сушку и сложность очистки клеевых аппаратов. К достоинствам водно­дисперсионных клеев относятся относительная дешевизна, экологичность и малое время первоначального закрепления, что позволяет выполнять в линию с ламинированием другие отделочные операции и печать.

Таблица 10.1

Совместимость запечатываемых и ламинирующих материалов при

использовании УФ ­клеев UV Adhesive компании XSYS Print Solutions

Запечатываемый материал	Ламинирующий материал
Бумага	ПП, ПЭ, ПЭТ
ПЭ	ПП, ПЭ
ПП	ПП
Фольга	ПП, ПЭ

 

Сольвентные клеи на базе синтетических (в основном полиуретановых смол) отверждаются в результате испарения органического растворителя. Сольвентные клеи пригодны как для сухого, так и для мокрого ламинирования, имеют хорошую адгезию к широкому спектру материалов и характеризуются малым временем закрепления, что позволяет выполнять в линию с ламинированием другие технологические операции. Основные недостатки сольвентных клеев — сложность поддержания постоянной вязкости, отрицательное влияние на окружающую среду, высокие затраты на сушку клея и удаление паров растворителей, вероятность сохранения в материале остаточных паров растворителей.

Химически отверждающиеся клеи также создаются преимущественно на базе полиуретановых смол. Они делятся на двухкомпонентные и однокомпонентные. Двухкомпонентные клеи закрепляются в результате химической реакции между основой клея и отвердителем. Время жизни клея после смешения компонентов зависит от их химических свойств, а также от температуры и обычно составляет 20­40 мин. В течение этого времени двухкомпонентный клей должен быть израсходован. Однокомпонентные клеи отверждаются в результате реакции полимеризации, инициируемой при взаимодействии активных элементов полиуретановой композиции (изоцианатов) с молекулами воды, которые содержатся в запечатанном материале и в воздухе. При ламинировании однокомпонентным клеем гигроскопичных материалов (этикеточной бумаги и упаковочных картонов) содержащейся в них влаги обычно достаточно для инициации полимеризации; при ламинировании невпитывающих материалов целесообразно использовать увлажняющие устройства. Поскольку однокомпонентный клей имеет высокую вязкость, его предварительно нагревают до 60­90 °С. К достоинствам химически отверждающихся клеев относятся отсутствие затрат энергии на сушку, 100% сухой остаток и очень высокая скорость нанесения. Основной недостаток двухкомпонентных клеев — малое время жизни смеси, делающее нецелесообразным их использование в поточных линиях. Недостатки однокомпонентных клеев — невысокая начальная липкость, большое время закрепления и сложность очистки клеевых аппаратов.

УФ-­клеи отверждаются в результате реакции полимеризации, инициируемой УФ­излучением. Для ламинирования этикеточной продукции могут применяться УФ-­клеи как радикального, так и катионного типа. Радикальные УФ­-клеи содержат акриловые олигомеры и мономеры, а также фотоинициаторы. Последние, поглощая энергию УФ­-излучения, генерируют свободные радикалы, которые и вызывают реакцию полимеризации. В катионных УФ-­клеях полимеризация инициируется активными катионами, которые образуются в результате распада фоточувствительных солей под действием УФ-излучения. Общие достоинства фотополимеризующихся клеев — 100% твердый остаток, хорошая адгезия к широкому спектру материалов, легкость контроля (ввиду постоянной вязкости), технологичность и высокая скорость процесса нанесения клея, малое время закрепления (что позволяет эффективно использовать УФ-­клеи в поточных печатно­отделочных линиях и отделочных агрегатах), компактность сушильных устройств.

Главный недостаток УФ-­клеев — относительно высокая цена. Радикальные адгезивы по сравнению с катионными УФ-­клеями характеризуются меньшим временем закрепления, меньшей ценой, несколько худшей адгезионной способностью, меньшей эластичностью клеевой пленки и более выраженным запахом после отверждения.

Пленки. Пленки для ламинирования должны обладать в соответствии с требованиями заказчика определенными оптическими свойствами (глянцем/матовостью, прозрачностью, специальными свойствами), а также высокой прочностью и хорошей адгезионной способностью. Кроме того, пленки для мокрого ламинирования с использованием УФ­ клеев должны хорошо пропускать УФ ­излучение, поскольку сушка клея выполняется через пленку.

Для ламинирования этикеток могут использоваться пленки из полипропилена (ПП), полистирола (ПС), полиэтилентерефталата (ПЭТ), полиэтилена (ПЭ), поливинилхлорида (ПВХ) и других синтетических и целлюлозных полимеров. Наилучшим соотношением «цены/прочности/прозрачности» характеризуется пленка из ориентированного (ОПП) и двуосноориентированного (БОПП) полипропилена. В случаях, когда предъявляются повышенные требования к прочности этикеток на разрыв, могут использоваться ПЭТ пленки, однако они стоят дороже, чем ПП­ пленки, и к тому же характеризуются низким коэффициентом пропускания УФ ­излучения, что затрудняет использование УФ ­клеев. В отличие от ПЭТ, ПП­ пленки поглощают лишь 4­7% (в зависимости от толщины пленки) УФ-­излучения в диапазоне от 250 до 375 нм, на который приходится несколько пиков эмиссии используемых в УФ­ сушилках ртутных ламп среднего давления.

Адгезионная способность пленок определяется их поверхностной энергией. Для хорошей адгезии клея к пленке ее поверхностная энергия должна быть на 7­8 дин/см выше поверхностной энергии клея. Как правило, минимально допустимая величина поверхностной энергии пленки для ламинирования составляет 38 дин/см. Для сравнения: поверхностная энергия необработанной ПП­ пленки составляет 28­30 дин/см, ПЭ ­пленки — 31­33 дин/см, ПЭТ ­пленки — 41­42 дин/см.

Для достижения требуемой адгезионной способности полимерные пленки подвергаются специальной электрической или химической обработке. Электрическая обработка коронным разрядом дешевле, чем химическая (нанесение праймера), но ее недостатком является то, что со временем поверхностная энергия обработанной пленки уменьшается. Нанесение праймера позволяет обеспечить высокий и стабильный во времени уровень адгезионной способности материала. В любом случае уровень поверхностной энергии пленки для ламинирования следует проверить с помощью тестовых фломастеров непосредственно перед установкой рулона в машину, а при использовании коронированной пленки рекомендуется применять дополнительную обработку коронным разрядом в ламинаторе или в печатно­отделочной линии.

Ухудшить адгезионную способность пленки могут входящие в ее состав модификаторы скольжения, пластификаторы и некоторые другие добавки. Модификаторы скольжения уменьшают коэффициент трения пленки, образуя на ее поверхности покрытие с низкой поверхностной энергией. Пластификаторы — специальные мономерные или полимерные добавки, которые служат для повышения эластичности и стабилизации механических свойств пленки. Некоторые типы пластификаторов способны мигрировать на поверхность пленки, образуя там антиадгезионное покрытие. Пленки, содержащие значительное количество скользящих добавок, как и склонные к миграции пластификаторы, использовать для ламинирования не рекомендуется.

Требования к оттискам. Помимо совместимости клея с пленкой для ламинирования, следует проверять и его адгезию к запечатанному краской оттиску. Ламинируемые оттиски должны иметь достаточно высокую поверхностную энергию (не менее 38 дин/см), причем одинаково важна хорошая адгезия клея как к материалу оттиска, так и к нанесенному на него красочному слою.

Для того чтобы снизить риск возникновения проблем с адгезией клея к краске при ламинировании, рекомендуется придерживаться следующих рекомендаций:

• минимизировать введение в краски специальных добавок;

• избегать использования красок, содержащих силикон и восковые добавки;

• при листовой офсетной печати минимизировать применение противоотмарывающих порошков.

Наилучших результатов позволяет добиться использование красок и клеев, имеющих одинаковую природу. например, при соблюдении перечисленных выше рекомендаций практически не возникает проблем в сочетаниях УФ­ краска и УФ­ клей или водная краска и водный клей. Клеи и краски, имеющие разную природу, не всегда совместимы. например, катионный УФ­ клей может иметь низкую адгезию к водным краскам.

Решить проблему плохой адгезии клея к краске поможет нанесение праймера, однако это ведет к удорожанию конечной продукции.

Оборудование для ламинирования. Ламинирование этикеток может выполняться в соответствующих секциях печатно­отделочных линий и отделочных агрегатов или на пооперационном оборудовании. В зависимости от вида ламинируемого материала ламинаторы делятся на рулонные и листовые.

Малые тиражи этикеток, отпечатанные цифровым способом, как правило, ламинируются самоклеящейся пленкой на недорогих пооперационных ламинаторах. Средние и большие тиражи этикеток, отпечатанные на листовых офсетных машинах, ламинируются на промышленных листовых пооперационных ламинаторах с применением химически отверждаемых клеев, УФ ­клеев или самоклеящихся пленок. При печати этикеток на узкорулонном оборудовании способами флексографской, высокой, офсетной или трафаретной печати ламинирование целесообразно выполнять в линию с использованием УФ отверждаемых, водно­дисперсионных или сольвентных клеев либо применяя самоклейку. Если печать производились без отделки по схеме «из рулона в рулон», возможно последующее выполнение ламинирования на рулонном отделочном агрегате совместно с другими операциями, например с тиснением фольгой и штанцеванием. Очень большие тиражи этикеток, отпечатанные на широкорулонных машинах глубокой или флексографской печати, могут ламинироваться на промышленных широкорулонных пооперационных ламинаторах с применением клеев всех типов.

Основными узлами ламинаторов являются:

• самонаклад листов или рулонная установка (только в пооперационных ламинаторах);

• устройство очистки оттисков от загрязнений и противоотмарывающего порошка (только в пооперационных ламинаторах);

• устройство подачи ламинирующей пленки;

• устройства обработки пленок (как ламинирующей, так и запечатанной) коронным разрядом;

• клеевой аппарат (за исключением ламинаторов, работающих с самоклеящейся пленкой);

• ламинирующее устройство;

• сушилка (за исключением ламинаторов, работающих с самоклейкой и с химически отверждаемыми клеями);

• приемное устройство (только в пооперационных ламинаторах).

Самонаклад в листовых ламинаторах или рулонная установка в рулонных пооперационных ламинаторах подают в машину соответственно оттиски или запечатанное полотно. Как правило, применяются высокопроизводительные каскадные самонаклады листов и рулонные установки, оснащенные системами контроля натяжения полотна (рулонными тормозами разного типа).

Устройство очистки обычно представляет собой ротационную щетку или систему щеток. В листовых ламинаторах дополнительно устанавливается горячий каландр, который выравнивает поверхность отпечатков и удаляет противоотмарывающий порошок.

Ламинирующая пленка должна подаваться с постоянным контролируемым натяжением, причем в рулонных устройствах его величина должна быть согласована с натяжением запечатанного полотна, иначе ламинированные этикетки будут скручиваться. Как правило, целесообразно устанавливать минимальную величину натяжения, которая обеспечит стабильный режим проводки пленки. Скорость подачи ламинирующей пленки должна быть равна скорости движения запечатанного материала. Обработка коронным разрядом увеличивает поверхностную энергию пленки и улучшает адгезию к ней клея.

Клеевой аппарат является одним из ключевых элементов ламинатора, так как от его работы зависят количество наносимого клея и равномерность толщины клеевого слоя, а значит, и качество ламинированных оттисков.

В современных ламинаторах в основном используются клеевые аппараты, включающие от одного до четырех валиков. Число валиков зависит от вязкости клея: низковязкие адгезивы наносятся одно­ и двухваликовыми аппаратами, конструкции которых аналогичны конструкциям флексографских красочных аппаратов; клеи высокой вязкости наносятся трех­ и четырехваликовыми аппаратами.

Клеевой аппарат, содержащий один растрированный (анилоксовый) валик, применяется для нанесения сольвентных и, реже, водных клеев. С целью минимизации испарения растворителя клеевая ванна имеет закрытую конструкцию; две ее стенки образуют ракели, удаляющие с поверхности анилокса избытки клея. Обычно такой клеевой аппарат комплектуется системой рециркуляции клея с автоматическим контролем вязкости.

Двухваликовый клеевой аппарат с открытой клеевой ванной применяется для нанесения водных и УФ­отверждаемых клеев. Клей подается на анилокс дукторным валом с эластичной покрышкой, погруженным в открытую ванну, а избытки клея удаляются с поверхности анилокса ракельным ножом.

Основное достоинство анилоксовых аппаратов — очень точное дозирование наносимого клея, а недостаток — невозможность гибкой регулировки количества клея: изменить его можно только путем замены анилокса.

В печатно­отделочных линиях на базе флексографских печатных машин в качестве клеевых аппаратов могут использоваться красочные аппараты печатных секций. Однако при этом очень высокие требования предъявляются к качеству очистки красочного аппарата от остатков краски или лака. Даже незначительное загрязнение клея красками или лаками, содержащими силиконовые или восковые добавки, может привести к уменьшению адгезии.

Для нанесения водных клеев в ряде случаев используют и упрощенный двухваликовый аппарат, в котором анилокс заменен хромированным валиком с гладкой поверхностью. Количество клея в этом случае регулируется путем изменения давления между валиками и регулирования частоты вращения дукторного валика. Следует отметить, что при применении таких устройств количество наносимого клея меняется в зависимости от изменения его вязкости и скорости работы машины.

Для нанесения химически отверждаемых клеев применяются трех­ и четырехваликовые клеевые аппараты. Количество наносимого клея в таких аппаратах, так же как и в двухваликовом безанилоксовом, регулируется посредством изменения скорости вращения валиков и за счет регулирования усилий их прижима.

В листовых ламинаторах фирмы Steinemann и их клонах применяется трехваликовый аппарат, в котором расположенные в одной горизонтальной плоскости дукторный и накатной валики образуют клеевую ванну, а третий валик служит для точной регулировки толщины слоя клея.

В случае необходимости (например, при работе с однокомпонентным химически отверждаемым клеем) клеевые аппараты комплектуются системами термостатирования.

Ламинирующее устройство представляет собой пару валов, создающих давление, необходимое для соединения двух полотен. Оптимальной считается минимальная величина давления, обеспечивающая надежное соединение материалов (в листовых устройствах для мокрой ламинации — менее 100 Н/см). В идеале ламинирующие валики должны обеспечивать одинаковое давление по ширине материала, однако на практике, вследствие их прогиба, давление по краям и в середине полотна оказывается различным. Для минимизации прогиба валики должны иметь тем больший диаметр, чем они длиннее.

В термоламинаторах валики оборудованы системой нагрева. При установке температуры нагрева следует принять во внимание, что стальная основа валика выполняет функции теплоотвода, поэтому температура у краев всегда будет ниже, чем в середине валика.

В листовых ламинаторах после ламинирующего устройства устанавливается устройство резки пленки для разделения листов, например ротационный термонож.

Сушилка клея в зависимости от типа ламинации (сухая или мокрая) может располагаться как до, так и после ламинирующего устройства. Сольвентные клеи сушатся обдувом нагретым воздухом, водно­дисперсионные клеи — обдувом нагретым воздухом и ИК­излучением, УФ ­клеи — УФ ­излучением, термоклеи закрепляются обдувом холодным воздухом. Требуемая мощность сушильного устройства определяется особенностями клея, толщиной его пленки и скоростью движения полотна или листов. Низкая мощность сушилки может быть причиной ограничения производительности ламинатора.

 

Тиснение

В настоящее время огромную популярность в производстве этикеток приобрело тиснение фольгой. Причиной является возможность придать этикетке прекрасного внешнего вида, что на сегодняшний день играет решающую роль при выборе продукции покупателем. Фольга придает характерный металлический блеск, чего невозможно добиться, используя металлизированные печатные краски. Даже применение металлизированной бумаги или пленки не дает такого эффекта, которого можно достичь тиснением фольгой, а кроме того, при печати по металлизированным материалам возникает целый ряд дополнительных трудностей.

Тенденции развития полиграфической и упаковочной индустрии дают все основания считать, что тиснение будет занимать все большее место в конечной отделке печатной продукции. В последнее время этот способ оформления стали применять не только для повышения привлекательности продукции, но и для защиты от подделок. Конечно, тиснение ведет к удорожанию изделия, однако качественно и оригинально оформленная продукция быстрее находит своего покупателя и создает положительный имидж компании-производителю.

Тиснение — способ механической и физикко-химической отделки, позволяющий формировать на поверхности оттиска рельефное изображение (блинтовое и конгревное тиснение) и наносить на нее красочное, как правило металлизированное, изображение (тиснение фольгой). Тиснение фольгой — один из наиболее популярных способов выборочного нанесения на оттиск металлического покрытия. Металлизированные элементы оттиска привлекают внимание, а рельеф, который можно получить при горячем тиснении, подчеркивает их изысканность, что дает возможность эффективно выделять содержащие важную информацию части изображения. Это обусловило широкое применение тиснения в производстве самой разнообразной печатной продукции — от упаковки до этикеток.

Кроме того, все более широкое распространение получает припрессовка голограмм, повышающих степень защищенности печатной продукции от подделки, а также привлекающих внимание необычными оптическими эффектами. Изобразительные возможности тиснения очень широки — сочетания разных фактур и типов фольги обеспечивают огромное число оригинальных вариантов оформления.

Горячее тиснение. Технология горячего тиснения заключается в том, что клише для тиснения, посредством которого тисненное изображение переносится на материал, нагревается до температуры более 100^оС.

Тиснение с припечатыванием фольги называется тиснением фольгой.

Тиснение без использования фольги с получением выдавленного на бумаге изображения называется блинтовым. Особенно эффектно блинтовое тиснение смотрится на различных тонированных в массе бумагах, как в сочетании с использованием других технологий (например, трафаретной печати или тиснения фольгой), так и в качестве единственного элемента дизайна для получения однотонного, выдержанного в строгом стиле изделия. Иногда блинтовое тиснение используется для оттенения других компонентов изделия – скажем, в виде рамки какой-нибудь важной по смыслу картинке.

При конгревном тиснении изображение получается не вдавленным, как при блинтовом, а выпуклым с получением оборотного вдавленного рельефа (рис. 10.23). Конгревное тиснение возможно как фольгой (в таком случае изображение одновременно выпуклое и фольгированное), так и без нее.

а б

в

Рис. 10.23. Виды тиснения: а – блинтовое; б – конгревное; в – плоское;1 – подвижная верхняя плита с нагревом; 2 – металлический штамп (клише); 3 - фольга для горячего тиснения; 4 - запечатываемый (тиснимый) материал (бумага, картон); 5 – контрштапм (патрица)

Сейчас для производства самоклеящихся этикеток в основном используются узкорулонные машины различных способов печати, которые обеспечивают весь спектр печатных и отделочных операций за один прогон. Для горячего тиснения фольгой на узкорулонных машинах устанавливают специальные секции. Тиснение в этом случае осуществляется с помощью нагревающегося гравированного латунного штампа специальной полиграфической фольгой. Данный способ отделки этикеток прекрасно зарекомендовал себя для производства больших объемов продукции, однако, его более широкое применение ограничено рядом серьезных недостатков:

· высокая стоимость вала горячего тиснения, которая составляет 1,5-3 тыс. долл. в зависимости от размера и сложности рисунка;

· длительное время изготовления и получения клише горячего тиснения (как правило, оно составляет не менее 1,5-2 недель со дня отправки заявки на изготовление - чаще всего за рубежом);

· затраты на покупку самой секции горячего тиснения, которая используется не так уж часто, а стоит достаточно дорого, но ни для чего другого, кроме тиснения, использована быть не может;

· при тиснении тонких и чувствительных к повышенной температуре материалов возникают существенные сложности.

Не стоит забывать, что к этикеточной продукции предъявляются очень противоречивые требования, поскольку, с одной стороны, этикетка не является самостоятельно продаваемым товаром – это лишь дополнение к основному продукту, а с другой стороны, любой товар должен быть снабжен максимально привлекательной этикеткой. Так как для производителя товара расходы на этикетку являются прямыми затратами, заказчик хочет сократить их до минимума. Естественно, при постоянных, повторяющихся тиражах в сотни тысяч этикеток затраты на вал горячего тиснения становятся незаметными и практически не влияют на себестоимость одной этикетки. Но что делать, если тиражи этикеток составляют всего 150-200 тыс. штук в год? Или когда нужно сделать пробный тираж, который составляет 10-15 тыс. этикеток? В этом случае стоимость вала будет выше всех остальных затрат на этикетку вместе взятых. Для таких случаев можно рекомендовать способ, который получил название "холодное тиснение фольгой".

Горячее тиснение фольгой. Горячее тиснение фольгой — процесс переноса за счет давления и нагрева металлизированной или цветной пленки с промежуточной основы на оттиск. Горячее тиснение фольгой осуществляется нагретыми штампами. Между штампом и подлежащим тиснению материалом помещается фольга для тиснения — многокомпонентная система, включающая пленочную основу, разделительный слой, слой лака, слой металла или цветного пигмента и адгезионный слой. Штамп, воздействуя на фольгу, выборочно расплавляет разделительный слой и за счет давления переносит металлический или пигментный слой на оттиск.

Фольга для тиснения. Высокое качество фольги является одним из ключевых условий получения качественного оттиска. Основа фольги, обеспечивающая стабильность ее размеров, изготавливается из полиэфирной пленки. Разделительный слой связывает основу с окрашенным слоем и способен расплавляться под действием температуры штампа. Слой лака обеспечивает глянец тисненого металлизированного изображения и может придавать ему тот или иной цветовой оттенок. Слой цветного пигмента или мелкодисперсного металла (как правило, алюминия) определяет колориметрические и оптические свойства фольги. Он соединяется с запечатываемым материалом слоем термоадгезива, активируемого температурой штампа. Печатные свойства фольги зависят главным образом от свойств и толщины адгезионного слоя.

Ассортимент фольги для горячего тиснения исключительно широк — фольга может иметь традиционный металлический золотой или серебряный цвет, может быть цветной, может иметь различные текстуры (камня, кожи и т.п.), может быть глянцевой или матовой. Все большую популярность в отделке печатной продукции приобретает голографическая и перламутровая фольга. Основными характеристиками фольги, кроме ее цвета, являются механическая и химическая стойкость, светостойкость, кроющая способность. Выпускается фольга для работ разной сложности и для тиснения на различных материалах.

Горячее тиснение фольгой позволяет наносить металлизированное или цветное изображение на широкий спектр материалов, в том числе имеющих неровную поверхность. Единственное требование к запечатываемому материалу — стойкость к температуре штампа. К сожалению, этому требованию не отвечают многие полимерные пленки, поэтому нанесение на них изображения методом горячего тиснения фольгой невозможно.

При горячем тиснении фольгой возможно создание рельефного изображения за счет пластической деформации материала. Различают плоское и конгревное рельефное тиснение. В первом случае рельеф формируется только за счет воздействия штампа, во втором случае материал зажимается между штампом и матрицей (контр­штампом). Плоское тиснение используется в основном при работе с толстыми материалами, например с картоном. Конгревное тиснение обеспечивает эффект рельефности на материалах любой толщины. При конгревном тиснении, в зависимости от конфигурации штампа, тисненые элементы могут лежать как в одной, так и в разных плоскостях.

Для придания оттискам запоминающегося вида и повышения степени их защиты от подделки в полиграфии используются так называемые радужные голограммы — микрорельефные изображения на фольге. Существующие радужные голограммы можно условно разделить на три типа:

· плоские (2D);

· содержащие несколько различных уровней, создающих эффект объема изображения (2D/3D);

· полностью объемные, трехмерные изображения (3D).

В последнее время разрабатываются всё новые оптические защитные элементы на базе фольги: цифровые голограммы, гелиограммы, Trustseal и т.п.

Голограммы для горячего тиснения имеют структуру, аналогичную структуре обычной фольги для горячего тиснения. Одно из основных требований при нанесении голограмм на оттиск — точное соблюдение приводки относительно запечатанного изображения, поэтому для их припрессовки используются специальные прессы со сложными системами контроля приводки.

Инструментами для горячего тиснения являются плоскорельефные клише и штампы, давящие элементы которых возвышаются над пробельными. Штампы для тиснения изготавливаются из цинка, магния, меди, латуни и стали. Выбор материала штампа определяется сложностью дизайна, величиной тиража и характеристиками материала, подлежащего тиснению.

Цинковые штампы наименее тиражестойкие. Магниевые штампы характеризуются низкой стоимостью и хорошо подходят для коротких тиражей — до 5 тыс. оттисков. Однако они не обеспечивают высокого разрешения и углы на оттиске будут воспроизводиться немного закругленными.

Медные штампы обеспечивают лучшее разрешение, чем магниевые, и имеют тиражестойкость от 50 до 100 тыс. оттисков. Они пригодны и для конгревного тиснения с небольшой глубиной рельефа.

Латунные штампы выдерживают тиражи свыше одного миллиона оттисков. Они позволяют воспроизводить графические элементы с резкими, четкими краями. Очень высокой тиражестойкостью характеризуются и стальные штампы.

Штампы изготавливаются методами травления или механически — фрезерованием и гравированием. Пробный оттиск со штампа получить достаточно легко — для этого, кроме самого штампа, требуется только образец фольги и материала, который будет тисниться.

Основными параметрами процесса тиснения являются давление тиснения и температура штампа.

Давление зависит от типа тиснения, вида изображения и характеристик материала, который подвергается тиснению. При тиснении фольгой давление должно обеспечить надежное закрепление красочного слоя фольги и получение четких очертаний графических элементов изображения при минимальной глубине тиснения. Требуемая глубина тиснения фольгой зависит от микронеровностей запечатываемой поверхности, ее плотности и жесткости материала, поэтому для тиснении шероховатых материалов требуется большее давление, чем для тиснения гладких материалов. При рельефном тиснении конгрев требует существенно большего давления, чем плоское тиснение. Помимо этого увеличивать давление приходится при большой площади печатающих элементов штампа и при работе с твердыми материалами.

Нагрев штампа способствует облегчению пластической деформации материала и снижению давления тиснения. Поэтому при рельефном тиснении нагрев может быть максимально возможным, но естественно, не превышающим температуру плавления или горения материала. При горячем тиснении фольгой нагрев выбирается исходя из температуры, при которой происходит полное отделение красящего слоя от основы фольги.

Для горячего тиснения фольгой используются тигельные, плоскопечатные и ротационн