ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ЗАВИВАНИЯ И ЛОМАНИЯ СТРУЖКИ 7 страница

Все эти приспособления определяют точность и производительность токарной обработки.

 

Приводы приспособлений

Теперь рассмотрим механизмы, облегчающие закрепление деталей.

Для облегчения ручного труда станочника при закреплении обрабатываемых деталей используют механизированные приводы: пневматические, гидравлические, электрические и магнитные.

Пневматические, по сравнению с приводами других типов, отличаются высоким быстродействием и обеспечивают регулирование и контроль силы зажима заготовки, удобны в направлении и не требуют приложения больших физических усилий.

Гидравлические приводы по принципу работы аналогичны пневматическим, но обладают рядом преимуществ: создают большие усилия при относительно небольших габаритных размерах гидроцилиндров, более устойчивы к изменяющейся нагрузке на деталь в процессе обработки. Однако гидроприводы более трудоемки в эксплуатации, для них необходимо иметь более герметичные уплотнения, систему сбора и отвода утечек и др.

Электромеханические приводы устроены значительно проще пневмо- и гидроприводов и более удобны в эксплуатации. В систему электромеханического привода входят: электродвигатель, передаточный механизм и электрическая система управления электродвигателем.

Магнитные приспособления имеют следующие преимущества перед другими приспособлениями: немеханический способ крепления деталей, исключающий приложение сосредоточенной нагрузки; свободный доступ к обрабатываемой поверхности; удобство установки и закрепления заготовки. Закрепление заготовки на зеркале магнитного приспособления осуществляется магнитным потоком, создаваемым электромагнитом или постоянным магнитом. Патрон крепится на конце шпинделя с помощью переходного фланца, так же как и токарный патрон.

В следующей статье рассмотрим какие еще вспомогательные приспособления и инструменты можно использовать.

 

Способы закрепления заготовок на станке

Способ установки и закрепления заготовок на станке выбирают в зависимости от их размеров, жесткости и требуемой точности обработки. При L / D < 4 (где L — длина обрабатываемой заготовки, D — ее диаметр) заготовки закрепляют в патроне; при 4 < L / D < 10 — в центрах или в патроне с поджимом задним центром; при L / D > 10 — в центрах или в патроне и центре задней бабки и с поддержкой люнетом. Самой распространенной является установка обрабатываемой заготовки в центрах станка.

Заготовку на токарном станке обрабатывают в центрах, если необходимо обеспечить концентричность обрабатываемых поверхностей при переустановке заготовки для последующей обработки в центрах на шлифовальном станке, и тоже в центрах, и если это предусмотрено технологией обработки.

Заготовки закрепляют в центрах с применением токарных оправок, которые устанавливают в предварительно обработанное отверстие заготовки. На среднюю часть оправки, выполненную с малой конусностью (обычно 1 : 2000) и предварительно смазанную, устанавливают с натягом заготовку. Для создания натяга наносят легкие удары по торцу оправки молотком с медным наконечником или деревянной киянкой, так, чтобы не повредить торцы оправки и центровые отверстия. Лыска оправки служит опорой для болта, которым закрепляют хомутик. При базировании по этому способу положение всех обрабатываемых заготовок вдоль оси оправки неодинаково и зависит от отклонений размеров отверстия.

Заготовку можно закрепить на цилиндрической оправке с помощью гайки и быстросменной шайбы. Наружный диаметр гайки обычно меньше посадочного диаметра оправки, что позволяет значительно сократить время на смену заготовки. При этом способе базирования точность обработки снижается, так как деталь устанавливается на оправку с зазором.

Когда отверстия заготовки имеют значительно большие отклонения по диаметру, применяют разжимные (цанговые) оправки. Цанга представляет собой втулку, внутренняя поверхность которой коническая, а наружная, предназначенная для базирования закрепляемой заготовки, — цилиндрическая.

Цангу с заготовкой перемещают и закрепляют на оправке гайкой, а освобождают противолежащей гайкой, предварительно ослабив первую. Пружинящие свойства цанги обеспечиваются наличием продольных прорезей с обоих торцов.

Шпиндельную оправку конусной поверхностью устанавливают в шпиндель станка. Заготовку — на посадочную, с прорезями, цилиндрическую поверхность. Натяг между цилиндрической частью оправки и обрабатываемой заготовкой создают болтом с конической головкой.

Для закрепления деталей могут быть применены оправки с упругой оболочкой. Корпус оправки крепится к фланцу шпинделя станка. На корпусе закрепляется втулка, канавки которой вместе с канавками корпуса образуют полости, заполняемые гидропластом. При вращении винта плунжер перемещается, выдавливая гидропласт из полости в полость. Тонкая стенка втулки под давлением гидропласта деформируется, увеличивая посадочный диаметр втулки и создавая натяг при закреплении заготовки. Упор ограничивает перемещение плунжера, а пробка закрывает отверстие, через которое выходит воздух при заполнении полостей оправки гидропластом.

Для заготовок при длине выступающей части из кулачков патрона более 2-3 диаметров в качестве второй опоры используют задний центр. Предварительно закрепленную в патроне заготовку поджимают задним центром и окончательно зажимают кулачками патрона. Такой способ установки обеспечивает повышенную жесткость крепления заготовки и применяется преимущественно при черновой обработке.

При установке заготовок, у которых длина выступающей части из патрона составляет 12—15 диаметров и более, в качестве дополнительной опоры применяют неподвижные и подвижные люнеты.

Рис. 1. Неподвижный люнет

Неподвижный люнет (рис. 1) устанавливают на направляющих станины и крепят планкой 5 с помощью болта и гайки 6. Верхняя часть 1 неподвижного люнета откидная, что позволяет снимать и устанавливать заготовки на кулачки или ролики 4 люнета, которые служат опорой для обрабатываемой заготовки и поджимаются к детали винтами 2. После установки заготовки винты 2 фиксируют болтами 3. На заготовке, в местах установки роликовлюнета, протачивают канавку. Проточку обычно выполняют посередине заготовки.

 

 

Подвижный люнет (рис. 2) крепится на каретке суппорта и перемещается при обработке вдоль детали. Подвижный люнет имеет два кулачка, служащие опорами для заготовки. Третьей опорой является резец.

Рис. 2. Подвижный люнет

Для обработки заготовок часто применяют планшайбы. Планшайба представляет собой плоский диск, который крепится к фланцу, устанавливаемому на шпинделе станка. Рабочая поверхность планшайбы может быть выполнена с радиальными или концентрическими пазами. Обрабатываемые заготовки центрируют и закрепляют на планшайбах с помощью сменных наладок и прихватов.

Заготовку типа кольца устанавливают на опорную втулку и закрепляют шайбами и винтом с гайкой при обработке наружных поверхностей, а при обработке внутренних поверхностей — прихватами.

Мы рассмотрели несколько способов крепления заготовок на станке.

 

Поводковые, цанговые и мембранные патроны

Поводковые патроны (рис. 1). Их применяют при обработке деталей в центрах 4 и 6 станка. Передача вращения осуществляется поводковым патроном 1 через палец-поводок 2 хвостовику 3 хомутика, который крепится на детали 5 винтом.

Рис. 1. Обработка заготовки в центровках с приводом от поводкового патрона

Для сокращения вспомогательного времени при черновой обработке в центрах валов Ø15—90 мм применяют самозажимные поводковые патроны. Заготовку устанавливают в центрах станка и поджимают пинолью задней бабки. При этом центр патрона, смещаясь, сжимает пружины до тех пор, пока заготовка своим торцом не нажмет на цангу, которая жестко закрепляет центр. При пуске шпинделя вместе с корпусом патрона приводится во вращение кольцо, которое крепится к корпусу винтами.

Кольцо пальцами поворачивает кулачки против часовой стрелки относительно осей до соприкосновения зубчатой поверхности кулачков с поверхностью заготовки. Сила зажима заготовки кулачками зависит от силы резания. Для равномерной нагрузки на кулачки кольцо, в котором закреплены оси, может перемещаться в радиальном направлении и обеспечивать самоустановку кулачков по поверхности заготовки. После остановки шпинделя деталь, вращаясь по инерции, поворачивает диском кулачки по часовой стрелке относительно осей и освобождается от крепления.

Цанговые патроны (рис. 2). Применяются они главным образом для закрепления материала в виде прутков или для повторного зажима заготовок деталей по предварительно обработанной поверхности.

Рис. 22. Основные типы цанг для токарных станков:

а — подающая, б— зажим со сменными вкладышами, в — зажимная цельная, г — зажимная разъемная, д— сменные вкладыши цанг, е — формы отверстий подающих и зажимных цанг

По конструкции различают цанговые патроны с втягиваемой выдвижной и неподвижной цангами. По назначению цанги делятся на подающие и зажимные

Подающая цанга (рис. 2, а) представляет собой стальную закаленную втулку, имеющую три неполных разреза, образующих пружинящие лепестки, концы которых поджаты друг к другу. Форма и размеры отверстия подающей цанги должны соответствовать профилю прутка. Подающая цанга навинчивается на подающую трубу, которая получает осевое перемещение для подачи расположенного в пей прутка от привода. При загрузке станка пруток проталкивается между лепестками подающей цанги и раздвигает их. Лепестки прижимаются силой своей упругости к поверхности прутка. При перемещении подающей трубы лепестки подающей цанги под действием сил трения сжимаются и увеличивают силу сцепления при подаче прутка.

Зажимная цельная цанга (рис. 2, в) может быть выполнена в виде втулки с 3—6 пружинящими лепестками. Цанга с тремя лепестками применяется при обработке заготовок до 3 мм, с четырьмя — до 80 мм и с шестью — свыше 80 мм. Угол при вершине конуса цанги обычно 30°.

На рис. 2, б показана зажимная цанга со сменными вкладышами. Перед обработкой прутка другого сечения ослабляют винты 3, устанавливают вкладыши 1 нужного профиля и размера, ориентируя их по штифтам 2.

Для обработки заготовок малого диаметра применяют зажимные разъемные цанги (рис. 2, г), у которых разведение кулачков обеспечивается пружинами. В некоторых случаях применяют разъемные цанги со сменными вкладышами (рис. 2, д), форма и размеры которых зависят от обрабатываемого изделия (рис. 2, е).

Мембранные патроны. Мембранные патроны применяют в случае, когда необходимо обработать партию заготовок с высокой точностью центрирования. В мембранном патроне рожкового типа обрабатываемую заготовку устанавливают между торцами винтов, которые через рожки связаны с мембраной. При прогибе мембраны в сторону заготовки концы рожков с винтами расходятся и освобождают заготовку; при снятии нагрузки происходит закрепление заготовки. Настройка патрона на размер детали и усилие зажима регулируются винтами. Мембранные патроны чашечного типа позволяют закреплять заготовки за внутреннюю и наружную поверхности. Заготовки в обоих случаях крепятся с помощью мембраны при затяжке винта.

 

 

Центры. Хомутики

В зависимости от формы и размеров обрабатываемых деталей применяют центры различных типов. Угол при вершине рабочей части центра (см. рис. 1, а) обычно равен 60°. Конические поверхности рабочей и хвостовой части центра не должны иметь забоин, поскольку это приводит к погрешностям при обработке деталей. Диаметр опорной части 3 менее меньшего диаметра хвостовой части конуса, что позволяет выбирать центр из гнезда без повреждения конической поверхности хвостовой части.

Рис. 1. Типы (а - е) центров: 1 — рабочая часть, 2 — хвостовая часть, 3 — опорная часть

Центр, показанный на рис. 1, б, служит для установки заготовок диаметром до 4 мм. У таких заготовок вместо центровых отверстий имеются наружные конические поверхности с углом при вершине 60°, который входит во внутренний конус-центр, названный обратным. Если необходимо подрезать торец заготовки, применяют срезанный центр (рис. 1, в), его устанавливают только в пиноль задней бабки.

Центр со сферической рабочей частью (рис. 1, г) применяют в случаях, когда требуется обработать заготовку, ось которой не совпадает с осью вращения шпинделя станка.

Центр с рифленой рабочей поверхностью рабочей части (рис. 1, д) используют при обработке заготовок с большим центровым отверстием без поводкового патрона.

В процессе обработки детали в центрах, передний центр вращается вместе с ней и служит только опорой, а задний центр при этом неподвижен. Вследствие нагрева при вращении он теряет твердость и интенсивно изнашивается. Поэтому задний центр изготовляют из углеродистой стали с твердосплавной рабочей частью (рис. 19, е).

При обработке с большими скоростями и нагрузками применяют вращающиеся задние центры. В хвостовой части центра на опорах качения вращается ось, на конце которой выполнена рабочая часть центра.

Токарные хомутики предназначены для передачи вращения обрабатываемой детали, установленной в центрах станка. Хомутик (рис. 2, а) надевают на обрабатываемую деталь и закрепляют винтом 1. Хвостовиком 2 хомутик упирается в палец поводкового патрона.

Рис. 2. Токарные хомутики: а — обычный, б— самозатягивающийся

Более удобны в работе самозатягивающиеся хомутики (рис. 2, б). В них хвостовик 2 закреплен в корпусе 5 подвижно на оси 4. Нижняя часть хвостовика, обращенная к детали, выполнена эксцентрично по отношению к оси 4 и имеет насечку. Для установки хомутика на деталь хвостовик 2 наклоняют в сторону пружины 3, которая создает предварительную затяжку детали хвостовиком. Окончательную затяжку в процессе обработки обеспечивает палец-поводок 1 патрона.

В процессе обработки палец-поводок производит окончательную затяжку заготовки хвостовиком пропорционально силе резания.

А в следующий раз подробно рассмотрим те виды патронов, о которых не говорили в предыдущей статье.

 

Кулачковые патроны

На токарных станках применяют двух-, трех- и четырехкулачковые патроны. В двухкулачковых самоцентрирующих патронах закрепляют различные фасонные отливки и поковки, причем кулачки таких патронов часто предназначены для закрепления только одной детали. В трехкулачковых самоцентрирующих патронах закрепляют детали круглой и шестигранной формы или круглые прутки большого диаметра. В четырехкулачковых самоцентрирующих патронах закрепляются прутки квадратного сечения, а в патронах с индивидуальной регулировкой кулачков — детали прямоугольной или несимметричной формы. Кулачковые патроны выполняются с ручным и механизированным приводом зажимов.

Наиболее распространен самоцентрирующий трехкулачковый патрон (рис. 1). Кулачки 1, 2, 3 перемещаются одновременно по спирали на диске 4, в витки которой они заходят нижними выступами. На обратной стороне диска нарезано коническое колесо, сопряженное с тремя коническими зубчатыми колесами 5. При повороте ключом одного из колес 5, поворачивается диск 4, который с помощью спирали перемещает одновременно и равномерно все три кулачка по пазам корпуса 6 патрона. В зависимости от направления вращения колес 5, кулачки приближаются или удаляются от центра, соответственно зажимая или освобождая деталь. Кулачки изготовляют обычно трехступенчатыми, для повышения износостойкости их закаливают. Различают кулачки для закрепления заготовок по внутренней и наружной поверхностям. При закреплении по внутренней поверхности заготовка должна иметь отверстие, в котором могут разместиться кулачки.

Рис. 1. Трехкулачковый самоцентрирующий патрон

Кулачковые патроны с механизированным приводом зажимов могут оснащаться тяговым или встроенным приводом. Патроны с тяговым приводом имеют зажимные элементы, связанные тягами с пневматическим, гидравлическим или каким-либо другим приводом.

На рис. 2 представлена конструкция двухкулачкового рычажного патрона со сменными кулачками 14, предварительная установка которых по детали (относительно оси вращения) осуществляется сухарями 12 и винтами 13 по пазам в ползунах 11. Ползуны 11 перемещаются к центру патрона рычагами 10, которые, опираясь поверхностями 7 в ползуны, поворачиваются вокруг оси 9 в корпусе 8 при перемещении упора 15 вместе с тягой 3.

Рис. 2. Двухкулачковый рычажный патрон со сменными кулачками

Разведение кулачков 14 производится конической поверхностью упора 15 при обратном движении тяги 3 вместе с направляющей втулкой 6, соединенных деталями 2, 4 и 5. Патрон крепится к станку винтами 1.

Патрон со встроенным пневматическим приводом (рис. 3) имеет встроенный пневмоцилиндр 6 с поршнем 5 и крепится к станку фланцем 1. Резиновое кольцо 11 смягчает удары поршня о фланец 4. Уплотнительные кольца 10 и 12 обеспечивают герметичность. Ползуны 7 с зажимными кулачками 8 имеют выступы 9, которые входят в пазы поршня 5. Угол наклона пазов составляет 40° 30′, что обеспечивает условия самоторможения. При подаче воздуха по каналам 2 и 3 в левую или правую полость цилиндра ползуны 7 перемещаются и производят разжим или зажим заготовки.

Рис. 3. Патрон со встроенным пневматическим приводом

Четырехкулачковый патрон с независимым перемещением кулачков применяют преимущественно для закрепления и обработки деталей некруглой и несимметричной формы.

Рис. 4. Четырехкулачковый патрон с независимым перемещением кулачков

Четырехкулачковый патрон с независимым перемещением кулачков (рис. 4) состоит из корпуса 1, в котором выполнены четыре паза. В каждом пазу смонтирован кулачок 4 с винтом 3 для независимого перемещения кулачков по пазам в радиальном направлении. От осевого смещения винт 3 удерживается сухарем 2. Кулачки могут быть повернуты на 180° для закрепления заготовок деталей по внутренней или наружной поверхности. На передней поверхности патрона нанесены концентричные риски (расстояние между ними 10-15 мм), которые позволяют выставить кулачки на одинаковом расстоянии от центра патрона.

В следующий раз разговор будет идти о центрах и хомутиках. А также о других видах патронов.

 

Основные конструктивные элементы приспособлений

Теперь поговорим о приспособлениях более подробно.

Деталь, закрепленная в приспособлении, должна быть лишена подвижности от начала и до конца обработки.

Требуемое неподвижное положение обеспечивается установочными и зажимными элементами, между которыми деталь устанавливается и закрепляется. Установочные элементы называют опорами, их делят на основные и вспомогательные.

Основными называют неподвижные опоры (постоянные, регулируемые и плавающие), координирующие обрабатываемую деталь в приспособлении в трех взаимно перпендикулярных плоскостях. В качестве постоянных опор при установке заготовок применяют опорные штыри.

Регулируемые и плавающие опоры используют при установке заготовок на необработанные или грубо обработанные поверхности, чтобы уменьшить деформацию нежестких заготовок.

Когда деталь устанавливают в приспособлении по необработанным и неточным поверхностям, и если она может принять неправильное или неустойчивое положение, — в местах приложения сил резания и сил зажима применяют вспомогательные (подвижные) опоры, которые подводят к детали после того, как она займет определенное положение на основных опорах. Число вспомогательных опор определяется конфигурацией и жесткостью обрабатываемой детали, направлением приложения сил резания и зажима.

Зажимные устройства, закрепляя заготовку в приспособлении, обеспечивают прилегание ее базовых поверхностей к основным и вспомогательным опорам приспособления с силой, способной противодействовать силам резания.

Заготовки с наружной цилиндрической поверхностью могут закрепляться в призмах, втулках и кольцах, а с внутренней цилиндрической поверхностью — на оправках и установочных пальцах.

Наиболее часто применяют в приспособлениях винтовые зажимные устройства, которые отличаются простотой конструкции, надежностью, универсальностью и самоторможением.

 

 

Классификация и назначение приспособлений

 

Приспособления служат для расширения технологических возможностей станка, облегчения условий работы на нем, повышения производительности оборудования и точности обработки заготовок. По назначению приспособления для токарных станков можно разделить на три группы:

1. для закрепления обрабатываемых заготовок;

2. для закрепления режущего инструмента (вспомогательный инструмент);

3. специальные приспособления, расширяющие технологические возможности станков, т. е.

позволяющие производить не свойственные по специфике работы (фрезерование, сверление нескольких отверстий и т. д.).

Приспособления для закрепления режущего инструмента и заготовок должны обеспечивать быструю установку, надежность и правильность закрепления, быть удобными и безопасными в работе.

Приспособления, вспомогательный и режущий инструменты составляют технологическую оснастку станка.

Более подробно поговорим о приспособлениях в следующей статье

 

 

Проверка прочности и точности станка

 

Что может быть важнее для токаря, чем хорошо работающий, надежный станок? Поговорим о прочности и точности станка.

Основным условием обеспечения требуемой точности и долговечности работы станка является правильная установка его на фундаменте.

Фундаменты под металлорежущие станки бывают двух типов. К первому типу относятся фундаменты, которые являются только основанием для станка, ко второму — фундаменты, которые жестко связаны со станком и придают ему дополнительную устойчивость и жесткость.

Как правило, токарные станки устанавливают на фундаментах второго типа по установочному чертежу, который приводится в руководстве по эксплуатации.

После внешнего осмотра приступают к испытанию станка на холостом ходу. В процессе испытания станок должен работать устойчиво на всех режимах, без стука и сотрясений, вызывающих вибрацию. Перемещение рабочих органов станка механическим или гидравлическим приводом должно происходить плавно, без скачков и заеданий.

При испытании станка на холостом ходу проверяют паспортные данные — пределы частот вращения шпинделя, подач, перемещений кареток суппорта и др. Фактические результаты испытаний должны соответствовать значениям, указанным в паспорте.

После проверки станка на холостом ходу приступают к испытанию под нагрузкой. Проводят его в условиях, близких к производственным. При этом следует убедиться, что все механизмы и рабочие органы станка работают исправно. Рабочая температура подшипников скольжения и качения не должна превышать 70—80 °С, механизмов подач — 50 °С, масла в резервуаре — 60 °С.

Новые станки в процессе эксплуатации, а также после ремонта проверяют на геометрическую точность в ненагруженном состоянии, на точность обработанных деталей и на получаемую шероховатость обработанной поверхности. Требования к точности станка даны в руководстве по эксплуатации.

Радиальное биение наружной центрирующей поверхности шпинделя проверяют индикатором, установленным на неподвижной части станка. Измерительный наконечник индикатора устанавливают перпендикулярно центрирующей поверхности шпинделя в точке касания. Шпиндель приводят во вращение. Измерения производят в двух взаимно перпендикулярных плоскостях. Наибольшее показание индикатора не должно превышать 8 мкм.

Аналогично проверяют радиальное биение посадочной поверхности под зажимные цанги.

Торцовое биение опорной поверхности шпинделя проверяют индикатором, установленным на неподвижной части станка. Измерительный наконечник индикатора должен быть установлен перпендикулярно опорной торцовой поверхности шпинделя в точке касания. Шпиндель приводят во вращение. Измерение производят в двух диаметрально противоположных точках. Наибольшее показание индикатора не должно превышать 10 мкм.

Осевое биение шпинделя измеряют индикатором, установленным на неподвижной части станка так, чтобы его измерительный наконечник касался шарика короткой оправки или торца короткой оправки, установленной в калиброванное отверстие шпинделя. Шпиндель приводят во вращение. Наибольшее показание индикатора не должно превышать 8 мкм.

Параллельность оси шпинделя направлению перемещения суппорта в вертикальной и горизонтальной плоскостях измеряют индикатором, установленным так, чтобы его измерительный наконечник был перпендикулярен в точке касания цилиндрической поверхности оправки, закрепленной в шпинделе. Измерение производят в вертикальной и горизонтальной плоскостях по двум диаметрально противоположным образующим оправки (поворотом шпинделя на 180°). В вертикальной плоскости свободный конец оправки может отклоняться только вверх, а в горизонтальной только вперед, в сторону инструмента.

Точность работы токарных станков проверяют при обработке образца. Точность формы наружной цилиндрической поверхности образца после чистовой окончательной обработки определяется постоянством диаметра обработанной поверхности в поперечном сечении и в нескольких (не менее трех) поперечных сечениях в пределах длины образца.

Прямолинейность торцовой поверхности образца после чистового точения резцами определяют с помощью линейки и концевых мер или щупа, а также индикатором. Отклонение определяется как половина разности показаний индикатора и для образца диаметром 150 мм не должно превышать 10 мкм.

 

 

Требования к инструменту

Давайте теперь поговорим про требования к режущему инструменту, в частности к токарным резцам.

Все режущие инструменты работают в более тяжелых условиях, чем любая деталь машины, поэтому к материалу инструмента предъявляются особые требования. И первое из них — высокая твердость. Если твердость инструмента ниже твердости заготовки, то инструмент не будет резать, а станет сминаться.Твердость инструмента HRCэ 59-65, а заготовки HRCэ 15-20. Несколько меньшая твердость у сверл, зенкеров и метчиков.

Следующее требование — высокая износостойкость, поскольку инструмент испытывает сильное трение и подвержен износу.

Далее — высокая теплостойкость или способность сохранять режущие свойства при высокой температуре. Твердость и теплостойкость необязательно идут в паре. Так, твердость углеродистой инструментальной и быстрорежущей стали примерно одинакова, а теплостойкость быстрорежущей 600 °С, в то время как углеродистой — всего 200 °С.

Следующее требование — высокая механическая прочность, поскольку инструмент при работе испытывает большие нагрузки. Материал инструмента должен хорошо работать на изгиб и сжатие и, кроме того, обладать хорошей теплопроводностью, хорошо шлифоваться и прокаливаться. Этими качествами обладают инструментальные стали.

Немного позже я расскажу подробнее про инструментальные материалы, из которых изготавливают режущие инструменты