ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ЗАВИВАНИЯ И ЛОМАНИЯ СТРУЖКИ 6 страница

Этот вид изнашивания преобладает на передней поверхности твердосплавного инструмента, работающего с высокой скоростью. Другие виды изнашивания наблюдаются преимущественно по задней поверхности при сравнительно невысоких скоростях и сравнительно невысоких температурах резания.

Зависимость износа от механических свойств обрабатываемого материала следующая: чем выше содержание в нем углерода, хрома, вольфрама, титана, молибдена, тем интенсивнее изнашивается инструмент. Решающее влияние на интенсивность изнашивания оказывает скорость резания, меньшее — подача и глубина резания. Отсюда вывод: для повышения производительности прежде нужно увеличивать глубину резания и подачу, и только затем повышать скорость резания.

Инструменты изнашиваются по задней и передней поверхностям.

Изнашивание по задней поверхности наблюдается при обработке сталей с малой толщиной среза (до 0,15 мм) и низкой скоростью резания, а также при обработке чугуна.

Изнашивание по передней поверхности резца наблюдается в случае большого удельного давления при высокой температуре в зоне резания. Такие условия возникают при обработке стали без охлаждения с высокими скоростями резания и с большой толщиной среза (более 0,5 мм). Изнашивание резцов по передней поверхности характеризуется образованием лунки, ширина и глубина которой увеличиваются.

Как правило, на практике наблюдается одновременное изнашивание инструмента по задней и передней поверхностям и увеличение радиуса округления режущей кромки.

При чистовой обработке деталей критерием изнашивания служат конструктивно-технологические требования к деталям. Они характеризуют допустимый износ, при превышении которого точность размеров и шероховатость обработанной поверхности перестают удовлетворять заданным техническим условиям.

Продолжительность эксплуатации немерных инструментов без подналадки определяется стойкостью инструмента, т. е. временем, в течение которого обеспечивается обработка деталей в поле допуска без снятия инструмента на переточку. Стойкость инструмента определяется суммарным временем его непосредственной работы от переточки до переточки на заданном режиме резания до наступления принятого критерия затупления. Стойкость инструмента обозначается буквой Т и измеряется в минутах.

Существенное влияние на стойкость инструмента оказывает скорость резания. Возрастание скорости резания на 50 % ускоряет износ инструмента до 75 %. Увеличение подачи ускоряет износ инструмента меньше — на 60 %. Снижение скорости резания на 30 % может увеличить стойкость инструмента в 2,5 раза, а уменьшение подачи повышает стойкость только в 1,4 раза.

Применение смазочно-охлаждающих жидкостей уменьшает износ режущего инструмента, повышает качество обработанной поверхности и снижает затраты энергии. Кроме того, оно препятствует образованию нароста у режущей кромки инструмента и способствует удалению абразивных частиц из зоны резания.

При обработке чугуна и других хрупких материалов СОЖ не применяют, поскольку эффективность их действия незначительна.

Во время работы твердосплавным инструментом на высоких скоростях в зону резания необходимо подавать обильную и непрерывную струю жидкости. В противном случае (при прерывистом охлаждении) в пластинах твердого сплава могут образоваться трещины и инструмент выйдет из строя.

В каждом конкретном случае для каждого обрабатываемого металла, и даже вида обработки, применяют наиболее оптимальную СОЖ. Эффективность смазочно-охлаждающей жидкости хорошо проявляется при резании вязких, высокопластичных и сильно упрочняющихся при деформации металлов. С увеличением толщины среза и скорости резания эффект от применения СОЖ уменьшается.

Требования к СОЖ: они должны обеспечивать высокую охлаждающую и смазочно-режущую способность,

антикоррозионность, быть безвредными для обслуживающего станок рабочего.

Применяемые СОЖ делят на две группы: охлаждающие и смазочные. К первой группе относят водные растворы и эмульсии (2-20 % масла и 0,3-2 % мыла), обладающие большой теплоемкостью и теплопроводностью. Водные эмульсии применяют при обдирочных работах, когда шероховатость поверхности не имеет значения.

Жидкости второй группы обладают высокой маслянистостью, к ним относят минеральные масла, керосин и растворы в масле или керосине поверхностно-активных веществ. Жидкости этой группы применяют при чистовых и отделочных работах. Широко применяются масла (сульфофрезолы), имеющие в качестве активизированной добавки серу.

Как мы видим, процесс изнашивания - сложный процесс, на который влияют масса факторов.

 

 

Работа резца и стружкообразование

Резанием называется сложный физический процесс, сопровождающийся тепловыделением, деформацией металла, изнашиванием режущего инструмента и образованием нароста на резце. Знание закономерностей процесса резания и явлений, сопровождающих его, позволяет рационально, качественно, производительно и экономно обрабатывать детали.

В процессе резания различных материалов образуются следующие основные виды стружек: сливные (непрерывные), скалывания (элементарные) и надлома. Сливная стружка образуется при резании вязких и мягких материалов (мягкой стали, латуни). Их обычно режут при высокой скорости.

Стружка надлома образуется при резании хрупких металлов (серых чугунов). Она состоит из отдельных, почти не связанных между собой частиц. Обработанная поверхность получается шероховатой, с большими впадинами и выступами.

При обработке чугунов средней твердости образуется стружка надлома в форме колец. Сходство со сливной стружкой внешнее — достаточно слегка сжать такую стружку в руке и она разрушится на отдельные элементы.

Стружка скалывания занимает промежуточное положение между сливной и стружкой надлома, образуется она при обработке некоторых сортов латуни и твердых сталей с большими подачами и относительно малыми скоростями резания. С изменением параметров резания эта стружка может перейти в сливную, или наоборот: сливная — в стружку скалывания.

Под действием режущего инструмента срезаемый слой металла подвергается сжатию. Процесс сжатия сопровождается упругими и пластическими деформациями. Инструмент деформирует не только срезаемый слой, но и поверхностный слой обрабатываемой детали. Глубина деформации поверхностного слоя обрабатываемой детали зависит от различных факторов и колеблется в промежутке от сотых долей до нескольких миллиметров.

Деформация поверхностного слоя упрочняет металл, увеличивает его твердость и уменьшает пластичность. Это так называемый наклеп обрабатываемой поверхности. Чем мягче и пластичнее обрабатываемый металл, тем большему наклепу он подвергается. Наклеп увеличивается

с увеличением подачи и глубины резания и уменьшается с увеличением скорости резания. Глубина наклепа увеличивается в 2—3 раза при работе тупым режущим инструментом.

Смазочно-охлаждающие жидкости (СОЖ) уменьшают глубину и степень упрочнения.

Так называемый нарост образуется при некоторых условиях резания, при этом на переднюю поверхность кромки резца налипает обрабатываемый материал. Он имеет клиновидную форму. По твердости нарост превышает в 2—3 раза твердость обрабатываемого материала. Становясь как бы продолжением резца, нарост изменяет геометрические параметры инструмента и участвует в резании металла, влияя на результаты обработки, износ резца и силы, действующие на резец. Понятно, что при обработке нарост периодически разрушается, но он вновь восстанавливается. Часть нароста падает со стружкой, а часть вдавливается в обработанную поверхность. Отрыв частиц нароста по длине режущего лезвия происходит неравномерно, что приводит к изменению глубины резания. Естественно, подобные периодически повторяющиеся явления увеличивают шероховатость обработанной поверхности.

Нарост проявляется неодинаково при обработке разных материалов. С увеличением пластичности металла размеры его возрастают, при обработке хрупких металлов (чугуна) он вообще может не образовываться.

На образование нароста влияет также скорость резания. Так, при обработке со скоростью резания до 5 м/мин нарост не образуется. А наибольший наблюдается при скоростях резания 10—20 м/мин. Это надо учитывать: указанный диапазон скоростей является неблагоприятным

для чистовой обработки. При дальнейшем увеличении скорости резания температура в зоне резания возрастает в зависимости от прочности металла, и нарост размягчается и исчезает.

Образование нароста возрастает с увеличением подачи, исходя из чего при чистовой обработке рекомендуются подачи в пределах 0,1-0,2 мм/об. А вот глубина резания существенного влияния на образование нароста не оказывает.

Уменьшает нарост применение смазочно-охлаждающей жидкости. Вместе с тем, при выполнении черновой обработки наличие нароста полезно.

Рассмотрения требуют и тепловые явления, сопровождающие процесс резания металлов. При резании металлов работа, затрачиваемая на пластические деформации, составляет около 80 % всей работы резания, около 20 % составляет работа трения. Почти 90 % всей работы резания превращается в теплоту, которая поглощается стружкой (50-86 %), резцом (10-40 %), обрабатываемой деталью (3-9 %) и около 1 % теплоты поглощает окружающая среда.

Температуру в зоне резания определяют физико-механические свойства обрабатываемого материала, режим резания, геометрические параметры инструмента и смазочно-охлаждающая жидкость. Чем выше предел прочности и твердость обрабатываемого материала, тем выше температура в зоне контакта инструмента с деталью. Поэтому при обработке стали выделяется больше теплоты, чем при обработке чугуна. Температура в зоне резания может достигать 1100 ºС.

С увеличением подачи температура в зоне резания повышается, но менее интенсивно, чем при увеличении скорости резания. Еще меньшее влияние на температуру оказывает глубина резания.

С увеличением угла резания температура в зоне резания возрастает, а с увеличением радиуса закругления резца — уменьшается.

Высокая температура в зоне резания влияет на износостойкость инструмента, состояние обрабатываемого материала, качество обработанной поверхности и на производительность.

А в следующей статье мы поговорим об износе инструментов.

 

Передачи движения

Для передачи механического движения от двигателя к рабочим органам станка служат различные механические передачи.

Ременные передачи применяют, в основном, для изменения частоты вращения при передаче вращательного движения от электродвигателя к коробке скоростей. Они состоят из ведущего и ведомого шкивов, соединенных бесконечным ремнем, который может быть плоским, поликлиновым, состоящим из набора клиновых ремней, и зубчатым. Для повышения гибкости клиновых ремней, на их внутренней или наружной поверхности могут быть выполнены углубления.

Ременная передача совершается силами трения, возникающими между шкивами и туго натянутым ремнем. Для этой цели наиболее часто применяют ремни, основа которых — слои кордовой ткани и кордшнура, скрепленные вулканизированной резиной. В процессе эксплуатации ремни вытягиваются и начинают проскальзывать, поэтому их периодически натягивают, обычно за счет смещения электродвигателя. Следует избегать сильного натяжения ремней, так как оно ведет к перегрузке подшипников и ускорению их износа.

В ременной передаче оба шкива вращаются в одну сторону, при этом передача вращательного движения может сопровождаться увеличением или уменьшением частоты вращения ведомого вала, в зависимости от соотношения диаметров шкивов.

Отношение частоты вращения ведущего шкива nA к частоте вращения ведомого шкива nБ называют передаточным числом, которое обратно пропорционально отношению диаметров шкивов:

u = nА/nБ = DБ /DА

Зубчатые передачи используются для изменения частоты вращения и направления вращения между ведущим и ведомым валами. Валы могут быть расположены параллельно и под углом друг к другу. Зубья колес могут располагаться параллельно оси вращения, такие зубчатые колеса называют прямозубыми цилиндрическими наружного и внутреннего зацепления. Для увеличения длины контакта между зубьями их располагают под углом к оси вращения, образуя косозубое зацепление.

Для передачи вращательного движения валам, расположенным под углом, служат конические с прямым и криволинейным зубом и червячные передачи.

Передаточное число зубчатых колес, находящихся в зацеплении, определяют по формуле

u = n2 / n1 = z1 / z2,

где n2 и n1 — частоты вращения ведомого и ведущего колес, z1 и z2, соответственно, — числа зубьев.

Червячная передача служит для кинематической связи взаимно перпендикулярных непересекающихся валов. Она состоит из ведущего червяка и ведомого червячного колеса и позволяет создавать малые передаточные отношения при относительно небольших размерах. В токарных станках такая передача используется в механизме фартука для резкого замедления движении.

Червячная передача подобна винтовой, где функцию гайки выполняет червячное колесо. Следовательно, за каждый оборот червяка колесо поворачивается на количество зубьев, равное числу заходов резьбы червяка.

Недостаток данной передачи — большая потеря мощности на трение. С целью его уменьшения червяки изготавливают из термообработанной стали, а червячные колеса — из бронзы.

Для преобразования вращательного движения в поступательное применяют реечные и винтовые передачи.

Для обеспечения точности и стабильности перемещений рабочих органов в современных станках применяют винтовую передачу с гайкой качения, в которой винт и гайка сопрягаются через шарики. Циркуляция шариков в пределах одного шага резьбы обеспечивается каналом в гайке.

Цепная передача служит для изменения частоты вращения при передаче вращательного движения от ведущего вала к ведомому, расположенных на значительном расстоянии друг от друга. В отличие от ременных, цепные передачи работают при меньших окружных скоростях и могут передавать значительные мощности без проскальзывания.

Цепная передача состоит из звездочек, насаженых на ведущий и ведомый валы и соединенных втулочно-роликовой цепью. Цепь состоит из наружных и внутренних звеньев, соединенных втулкой с роликом на оси. Звездочки могут быть соединены также зубчатой цепью. Такие цепи по работоспособности превосходят втулочно-роликовые и могут работать при больших окружных скоростях бесшумно.

Передаточное число цепной передачи определяют по формуле

u = n2 / n1 = z1 / z2,

где n2 и n1 , z1 и z2 — соответственно , частоты вращения и числа зубьев ведущей и ведомой звездочек.

Фрикционные передачи применяются в приводах станков. При использовании фрикционных передач можно производить изменение передаточного числа между ведущим и ведомым звеньями бесступенчато.

В конструкциях некоторых вариаторов используются специальные клиновые ремни или стальные кольца, которыми соединяют ведущие и ведомые раздвижные конусные шкивы. Осевое сближение одной пары конусных шкивов вызывает осевое удаление друг от друга второй пары и, соответственно, изменение радиусов контакта r1, и r2 ремня со шкивами. Пределы изменения скоростей, которые может обеспечить вариатор, характеризуются диапазоном регулирования

D = umax / umin,

где u = r2 / r1

Для вариатора с клиновыми ремнями диапазон регулирования 8-15.

На этом мы закончили разговор о станках. В следующей статье разговор пойдет об основах резания металлов.

 

Детали передач движения. Часть 1

В ближайших статьях мы рассмотрим детали, которые служат для передачи основных движений в станках.

Валы, оси, зубчатые колеса, червяки, рейки и другие детали служат для передачи основных движений в металлообрабатывающих станках.

Оси и валы — это круглые стержни, предназначенные для установки зубчатых колес, шкивов и т. п. Ось поддерживает установленные на ней детали, а вал участвует в передаче усилий.

В токарном станке эту группу деталей представляют шпиндель и ходовой вал.

Шпиндель получает вращение от зубчатых колес коробки скоростей и передает его заготовке.

Ходовой вал осуществляет передачу движения от коробки подач к механизму фартука.

Как правило, оси значительно реже применяются в передачах.

Установка деталей на вал или ось может быть свободной в круговом направлении, подвижной вдоль оси и неподвижной. В зависимости от этого посадочные поверхности валов и осей выполняются цилиндрическими, коническими, со шпонками или шлицами.

В шпоночных соединениях используется шпонка прямоугольного сечения, которую устанавливают в канавках вала и колеса. Понятно, что такое соединение уменьшает сечение вала и не обладает высокой прочностью. Для передачи больших усилий применяют более прочные соединения — шлицевые, где передающим элементом являются шлицы, выполненные как одно целое с валом.

Для передачи основных движений служат также зубчатые колеса — диски с зубьями на наружной (внутренней) поверхности. По форме колеса делятся на цилиндрические, конические и червячные, а по направлению зубьев — на прямозубые и косозубые.

Прямозубые цилиндрические колеса применяются в передачах, где переключение скоростей осуществляется осевым перемещением колес. Постоянные передачи чаще оснащаются косозубыми колесами, обладающими большей прочностью и способностью плавно передавать движение.

Конические колеса используются в передачах движения между валами, оси которых пересекаются. Червячные колеса имеют винтовые зубья вогнутой формы, соответственно резьбе сцепляющегося с ними червяка.

Блоки из нескольких зубчатых колес, неподвижно соединенных между собой общей втулкой или выполненных из одного куска металла, часто применяются в механизмах переключения скоростей подач.

Червяки — это одно- или многозаходные винты с модульной резьбой трапецеидального профиля с углом 40° и шагом, равным окружному шагу червячного колеса.

Рейки применяются в токарных станках для продольного перемещения суппорта. Зубья реек имеют трапецеидальную форму с углом профиля 40° и шагом, равным окружному шагу сопряженного с рейкой колеса.

Ходовые винты служат для перемещения салазок суппорта и пиноли задней бабки. Они выполняются с трапецеидальной резьбой и углом профиля 30°.

Гайки для винтовых передач бывают цельные, регулируемые и разъемные. Цельные применяются в передачах, которыми пользуются сравнительно редко, например, для перемещения верхних салазок суппорта. В часто работающих передачах устанавливают регулируемые гайки, позволяющие по мере необходимости уменьшать зазор в резьбовом соединении.

Для включения подачи суппорта при нарезании резьб резцами, в фартуке токарных станков используется разъемная гайка. Она состоит из двух половинок, которые можно раздвигать вдоль направляющего паза типа «ласточкин хвост». Установленные в них штифты входят в спиральные пазы диска, при повороте которого можно сблизить и соединить с ходовым винтом или раздвинуть для отключения подачи.

В следующей статье мы продолжим рассматривать детали передач движения. Поговорим о подшипниках, муфтах и механизмах обгона.

 

 

Детали передач движения. Часть 2

 

В предыдущей статье мы начали говорить о деталях передачи движения. Продолжим рассмотрение этого вопроса.

Опорами деталей передач служат подшипники. Они делятся на подшипники скольжения и качения.

Подшипники скольжения выполняются глухими, гидростатическими и регулируемыми.

Глухой подшипник состоит из корпуса и неподвижно установленного в нем вкладыша из специальных подшипниковых сплавов (свинцовистой бронзы). Смазка к трущимся поверхностям подводится периодически или постоянно через масленку.

Так как у этих подшипников отсутствуют подвижные элементы, они обеспечивают высокую точность вращения валов. Но подача масла самотеком не позволяет получить устойчивую разделительную масляную пленку между поверхностями шейки вала и вкладышем, что сокращает время работы такого подшипника.

В гидростатических подшипниках этот недостаток в значительной степени устранен тем, что в них применен циркуляционный способ подачи жидкой смазки к трущимся поверхностям: масло под давлением подается в рабочую зону подшипника через специальные отверстия и, пройдя карманы, вытесняется в зазор между шейкой шпинделя и вкладышем, затем возвращается в резервуар. Между контактными поверхностями подшипника и шпинделя образуется устойчивая масляная пленка, обеспечивающая жидкостное трение при любых скоростях скольжения. Эти подшипники используются в качестве шпиндельных опор многих станков.

Когда возникает необходимость периодической регулировки зазора в соединении звеньев кинематической пары, применяются регулируемые подшипники. Вкладыш подшипника выполнен с наружной конической поверхностью, для упругого сжатия в нем сделаны сквозная продольная прорезь и три канавки. Радиальный зазор в сопряжении с валом регулируется осевым перемещением вкладыша с помощью гаек.

Наибольшее применение в современных станках находят подшипники качения. Они состоят из наружного и внутреннего колец, шариков (роликов) и разделяющего их сепаратора. Детали, кроме сепаратора, изготавливаются из специальной подшипниковой стали ШХ15, имеющей высокие эксплуатационные качества.

Подшипники качения делятся на радиальные, радиально-упорные и упорные. По мере износа зазоры в подшипниках качения восстанавливают до нормальной величины регулировкой — осевым смещением одного кольца относительно другого.

Муфты применяются в станках для постоянного или периодического соединения валов между собой, с зубчатыми колесами и шкивами, для передачи вращения без изменения направления и частоты вращения.

Втулочная муфта служит для передачи вращательного движения с вала на вал с помощью втулки и шпонок. Резиновыми кольцами муфта амортизирует ударную нагрузку, передаваемую с вала на вал. Если оси ведущего и ведомого валов расположены со смещением от оси вращения, применяют составную муфту, каждая половина которой жестко закреплена на конце вала, а между собой они сопряжены диском с накрест расположенными выступами, входящими в пазы полумуфт.

Для периодического соединения валов служит зубчатая муфта. Левая полумуфта при перемещении вправо наружными зубьями входит в зацепление с внутренними зубьями правой полумуфты.

В кулачковой муфте движение передается через кулачки полумуфт, сопрягающихся пружиной. При перегрузках скошенные поверхности зубьев позволяют раздвигать полумуфты и нарушать синхронность вращения валов.

Во фрикционной муфте передачу движения выполняют фрикционные диски, которые внутренними выступами соединены с одной полумуфтой, а наружными — с другой. Передаваемая нагрузка с вала на вал определяется силой сжатия дисков.

Электромагнитные муфты могут быть одно- и многодисковыми. Электромагнитная муфта состоит из корпуса, вращающегося вместе с валом, катушки, дисков, вращающихся с корпусом, и дисков, вращающихся вместе с шестерней, якорей и стопорного кольца. Питание муфты осуществляется через щетку и токосъемники. При выключенной муфте зубчатое колесо свободно вращается на втулке вала. При включенной муфте якоря прижимают диски к корпусу. Форма дисков и малая толщина обеспечивают большое магнитное сопротивление в радиальном направлении. Так обеспечивается передача движения от вала через втулку зубчатому колесу.

В тех случаях, когда валу, имеющему медленное вращение, требуется сообщать периодически быстрый ход, применяют механизмы обгона. Обгонная муфта состоит из двух полумуфт, соединенных с валами. Между полумуфтами располагаются ролики, которые заклиниваются усилием пружины и позволяют передавать вращательное движение по часовой стрелке.

При вращении одной полумуфты в том же направлении, но с большей скоростью, ролики увлекаются ею и смещаются в более широкую часть выемки, при этом полумуфта свободно вращается относительно второй полумуфты.

Для этих же целей применяют храповые механизмы. Вращательное движение от колеса на вал передается через свободно вращающийся на валу диск, защелку и храповое колесо.

Реверсивные механизмы служат для изменения направления движения механизмов станка. Чаще всего реверсирование осуществляют с помощью цилиндрических или конических зубчатых колес. В механизме с цилиндрическими зубчатыми колесами муфта может соединить с верхним валом зубчатое колесо, тогда движение будет передаваться с верхнего вала через муфту и зубчатую передачу на нижний вал. Если муфта соединит с верхним валом зубчатую передачу, то вал получит противоположное вращение.

Кулачковые механизмы служат для преобразования вращательного движения кулачка в поступательное движение механизмов станка. Различают кулачковые механизмы с плоским, барабанным и торцовым кулачками.

В следующей статье поговорим о передаче механического движения от двигателя к рабочим органам станка.

 

Машины и механизмы

Теперь поговорим о машинах и механизмах. Рассмотрим их определения, чем они отличаются и для чего используются.

Машины состоят из двигательного механизма (приводной части), преобразующего различные виды энергии в механическое движение, передаточного механизма, передающего движение двигателя исполнительному механизму, и исполнительного механизма, выполняющего затребованную работу.

В зависимости от назначения, различают энергетические и рабочие машины.

Энергетические машины служат для преобразования энергии любого вида в механическую энергию. К ним относятся электродвигатели, двигатели внутреннего сгорания и др.

Рабочие машины подразделяются на технологические и транспортные. В технологических машинах осуществляется преобразование размеров, формы, свойств или

состояния материалов. Характерными представителями таких машин являются металлорежущие станки. С помощью транспортных машин осуществляется перемещение различных материалов.

Механизмами называют устройства, которые предназначены для преобразования вида или количества движения. Конкретно, к механизмам относятся коробка скоростей и механизм фартука токарного станка. Коробка скоростей изменяет частоту вращения количественно, а механизм фартука токарного станка преобразует вращательное движение ходового винта (вала) в поступательные движение суппорта.

Механизмы являются основой создания большинства машин.

Механизмы входят в состав машины и представляют собой, в общем определении, совокупность тел, связанных друг с другом подвижно. Каждое тело, входящее в механизм, называют звеном. Звенья образуют отдельные детали или сборочные единицы — несколько неподвижно скрепленных друг с другом деталей.

Механическое движение в механизме передается при взаимодействии различных звеньев, часть из которых неподвижна и обеспечивает подвижным звеньям возможность преобразовывать или изменять направление передачи движения, либо выполнять то и другое (преобразовывать и изменять направление) одновременно.

Подвижное соединение двух звеньев называют кинематической парой. Кинематические ресурсы пары зависят от формы поверхностей, которыми звенья соприкасаются при своем движении. Если относительное движение между соприкасающимися звеньями отсутствует, пара называется кинематическим соединением.

Следует различать ведущие и ведомые звенья кинематических пар. Звено, которое задает движение, называют ведущим, а получающее движение — ведомым или рабочим.

 

 

Вспомогательный инструмент

Как говорилось ранее, здесь мы рассмотрим инструмент, помогающий правильно установить и закрепить инструмент рабочий.

Вспомогательный инструмент обеспечивает правильную установку и закрепление режущего инструмента на станке и во многом определяет точность и производительность токарной обработки.

В качестве примера рассмотрим вспомогательный инструмент к токарно-револьверным станкам. Принцип его работы общий для всех токарных станков, изменяется только хвостовая часть, с помощью которой инструмент устанавливается на станке. На токарно-револьверных станках применяют цилиндрические державки, призматические державки с цилиндрическими хвостовиками и державки сложных форм с цилиндрическими хвостовиками.

На токарных станках резцы могут устанавливаться и закрепляться в специальных оправках, а сверла, развертки, метчики и плашки — в патронах, предохраняющих инструмент от поломок, обеспечивающих самоустановку инструмента по оси обрабатываемой детали и т. д.

Цилиндрические державки, устанавливаемые в отверстия револьверной головки, применяют при относительно тяжелых режимах резания. Они служат для крепления различных резцов прямоугольного и круглого сечений.

Хвостовая регулируемая державка с косым креплением резца предназначена для станков с вертикальной осью вращения револьверной головки. Корпус державки имеет направляющие пазы типа «ласточкин хвост», в которых перемещается каретка с помощью регулировочного винта со шкалой. Каретка фиксируется зажимным винтом.

Байонетные державки состоят из байонетных патронов и оправок; применяют их главным образом для крепления разверток, получающих возможность самоустанавливаться в процессе резания. Державки позволяют быстро удалять и вставлять режущий инструмент с большим вылетом.

Упоры для ограничения подачи прутка или поворота револьверной головки бывают жесткие, регулируемые и откидные. Регулируемый упор состоит из втулки, в которую на нужную величину завинчивают упор-винт и фиксируют его гайкой. Жесткие упоры отличаются тем, что величина для них не регулируется. Откидные упоры обычно применяют в тех случаях, когда все гнезда револьверной головки заняты, крепят к передней стенке станка.