Технические требования к деталям

Все детали разобранной арматуры подлежат контролю на отсутствие поверхностных де­фектов (трещин, забоин, деформации и т.д.), проверке состоя­ния резьб, сальниковых уплотнений, уплотнительных поверхно­стей; контролю коррозионного и эрозионного износа деталей и проверке соответствия размеров этих деталей требованиям ре­монтных допусков; проверке состояния крепежных деталей.

На корпусах и крышках арматуры не должно быть вмятин, деформаций, трещин, закатов, волосовин, раковин и других де­фектов. Правка деформированных корпусов и крышек не до­пускается. На необработанных поверхностях допускаются местные дефекты в виде раковин от действия коррозии. Глу­бина их должна быть не более 1,5-2 мм, диаметр – не более 3 мм при D_у до 100 мм и не более 5 мм – при D_у>100 мм. Общая поверхность, пораженная раковинами, не должна пре­вышать 1% поверхности корпуса и крышки. Раковины не долж­ны быть расположены в одном месте и не должны нарушать конструктивную прочность корпуса и крышки.

Если размер дефектов превышает указанные значения, то на стальных корпусах и крышках они должны быть заварены. Дефекты на деталях из чугуна или цветных металлов заварке не подлежат, дефектные детали бракуются.

Детали, имеющие дефекты на футеровке или слое эмали в виде пузырей, трещин, пор, отколов, бракуются и ремонту не подлежат.

Допускаются незначительные местные срывы резьбы общей протяженностью не более половины витка, если глубина их не выходит за пределы среднего диаметра.

На внутренней поверхности сальникового устройства не должно быть раковин. Поверхность шпинделя должна быть гладкой, без забоин и следов коррозии, погнутость шпинделя не допускается. На уплотнительных поверхностях деталей за­твора не должно быть рисок и вмятин.

Уплотнительные поверхности присоединительных фланцев должны быть параллельны между собой и перпендикулярны к осевой линии. Отклонение от параллельности не должно пре­вышать 0,2 мм для арматуры на Р_у>4,0 МПа и 0,3 мм – на Р_у≤4,0 МПа (на каждые 100 мм диаметра уплотнительной по­верхности). Отклонение от перпендикулярности не должно пре­вышать 2°.

Пружины предохранительных клапанов не должна иметь трещин, закатов, рисок, волосо­вин, вмятин и других дефектов. Пружины ПК должны быть подвергнуты следующему контролю:

· проверке перпендикулярности торцов к оси пружины; до­пускается отклонение не более 1°;

· проверке на поверхностные трещины; для этого следует погрузить пружину на 30 мин в керосин, затем насухо обтереть и посыпать меловой пудрой; темные штрихи на поверхности мела указывают на наличие трещин и такая пружина браку­ется;

· испытанию на сохранение упругости; для этого пружину сжимают до полного соприкосновения витков и выдерживают в этом состоянии не менее двух минут; операцию повторяют трижды; после испытания высота пружины не должна быть меньше первоначальной.

Проверку и испытание пружин следует проводить не реже одного раза в год. Результаты проверки и испытания заносят в эксплуатационную карту клапана.

Все детали привода арматуры (подшипники, червяк, червяч­ные колеса, шестерни, муфты, механизмы переключения, указа­тели положения, валы, пружины) следует внимательно осмотреть. Детали, имеющие большой износ, трещины, излом, должны быть забра­кованы.

Ремонт арматуры

Работоспособность арматуры может быть восстановлена про­точкой, шлифовкой и притиркой рабочих поверхностей деталей клапана; заменой изношенных деталей новыми; устранением дефектов на деталях путем заварки или наплавки с последую­щей регулировкой и испытанием в собранном виде.

Если на рабочей поверхности шпинделя, седла, деталей за­твора, на уплотнительных поверхностях корпуса имеются не­большие (глубиной 0,2-0,3 мм) забоины, риски и другие де­фекты, деталь протачивают и шлифуют. Шероховатость уплотнительных поверхностей деталей за­твора должна быть не более 0,16, поверхности шпинделя – 0,63, поверхностей коробки сальника, грундбуксы – в пределах 2,5 и 10.

Глубина проточки шпинделя не должна превышать 10% от номинального диаметра; отклонение оси шпинделя от прямо­линейности допускается в пределах 1/2000 его длины. Величина проточки седла и корпуса под седло не должна превышать 2 мм для клапанов D_у= 40 и выше и 1 мм – для D_у=10-32.

При замене уплотнительных колец в чугунной арматуре кольца необходимо запрессовать, предварительно смазав их гнезда суриком на олифе. После запрессовки уплотнительных колец в стальную арматуру их следует приварить к корпусу или диску для обеспечения герметичности соединения.

Корпуса чугунных задвижек при отсутствии уплотнительных колец в затворе должны быть забракованы, если уплотнительные поверхности нельзя отремонтировать притиркой.

Стальные корпуса и диски могут быть отремонтированы при износе уплотнительных поверхностей путем наплавки элек­тродуговым методом с последующей проточкой, шлифовкой и притиркой.

При наличии дефектов на уплотнениях из неметаллических материалов они должны быть заменены.

При наличии трещин, отслоений, деформаций и других де­фектов в баббитовых уплотнениях они должны быть переза­литы.

Глубина проточки уплотнительных поверхностей фланцев и крышки не должна превышать 2 мм; шероховатость поверх­ности под прокладку должна быть не более 10.

Мелкие единичные язвы и другие небольшие следы корро­зии на корпусе, деталях затвора или крышке заваривают элек­тродуговой сваркой. Заварке не подлежат корпуса или крышки из чугуна и цветных металлов, а также стальные, имеющие групповые язвы или трещины.

Детали, подлежащие заварке, должны быть тщательно очи­щены от технологических продуктов и обезжирены. Место де­фекта перед заваркой должно быть подготовлено, зачищено до здорового металла, завариваемые кромки разделаны зубилом, фрезой, сверлом или другим механическим инструментом.

Размер и форма зачистки или разделки (вырубки) дефект­ного участка должны быть такими, чтобы электросварщик мог подвергнуть любую точку вырубки прямому действию электри­ческой дуги; не должно быть острых и прямых углов, способ­ствующих зашлаковыванию. В случае заварки сквозных сви­щей разделка под заварку должна быть выполнена с обеих сторон.

Заварку деталей из сталей Х18Н9ТЛ, ОХ17Н16МЗТЛ, Х23Н28МЗДЗЛ рекомендуется проводить аргоно-дуговой свар­кой только при нижнем положении детали на постоянном токе при прямой полярности. Вырубку заполняют низкими широки­ми валиками, не задерживая дугу длительное время на одном месте, при наименьшей ее длине. Аргон подают в зону сварки, а при заварке сквозных свищей – и со стороны корня шва; при этом направление движения аргона должно быть перпендику­лярно оси отверстия свища.

При заварке деталей из углеродистых сталей и при недоста­точной доступности места заварки применяют ручную электро­сварку.

После заварки дефектов на деталях арматуры из сталей 15Л, 20Л, 25Л, 3X13, Х18Н9ТЛ, Х5МЛ, ОХ17Н16МЗТЛ термо­обработку проводить не обязательно. После заварки дефектов на деталях из стали Х23Н28МЗДЗЛ обязательно проводят за­калку в воде при температуре нагрева 1100-1150 °С.

Качество заварки контролируют по внешнему виду в соот­ветствии с ГОСТ 3242—79 и по результатам гидравлического испытания на пробное давление Р_пр=1,5Р_у (при установившем­ся пробном давлении следует выдержать деталь не менее 5 мин).

При обнаружении в заварке мелких пороков они могут быть исправлены дополнительной заваркой с соответствующей пред­варительной их подготовкой. После устранения дефектов необ­ходимо повторное гидравлическое испытание. Исправление дефектов корпусов и крышек путем заварки более двух раз на одном месте не допускается. Чеканка трещин и других дефектов запрещается.

При сборке арматуры все старые прокладки и сальниковую набивку необходимо заменить новыми. Размеры сальниковой набивки должны соответствовать размерам набивочного прост­ранства сальниковой камеры. Доведение сальниковой набивки до необходимых размеров путем расплющивания ее молотком или другим способом не допускается.

При приемке арматуры из ремонта проверяют ее комплект­ность, плавность хода шпинделя, отсутствие рывков и заеданий при полном подъеме и опускании шпинделя; рабочий ход шпин­деля, наличие предохранителей, предотвращающих отвинчива­ние.

Арматуру, отремонтированную без снятия с трубопровода, следует подвергнуть испытанию на плотность рабочей средой при рабочем давлении вместе с трубопроводом.

Арматура, отремонтированная в мастерской, должна пройти испытания на прочность и плотность материала деталей, на герметичность верхнего уплотнения шпинделя (при его нали­чии), на герметичность сальникового уплотнения и прокладоч­ных соединений, на герметичность затвора.

Давления, рекомендуемые при гидравлическом испытании арматуры, приведены в табл. 2.16.

Таблица 2.16 – Рекомендуемые давления гидравлического испытания арматуры

При испытании на прочность пробное давление поддержива­ют до 10 мин, после чего следует снизить до рабочего. При рабочем давлении тщательно осматривают корпус арматуры и проверяют плотность (герметичность) запорного устройства. Длительность выдержки арматуры при рабочем давлении должна быть около 30 мин для арматуры диаметром более 100 мм и около 15 мин – для арматуры меньших диаметров.

Испытание на герметичность сальникового уплотнения и прокладочных соединений проводят при открытом затворе, нор­мально подтянутом сальнике и заглушенном выходном патруб­ке. Продолжительность испытания под давлением не менее трех минут, при этом необходимо 2-3 раза открыть и закрыть затвор на весь рабочий ход. При испытании арматуру погружа­ют в емкость с чистой водой или обмыливают контролируемые места. Пропуск воздуха (воды) не допускается.

Испытание на герметичность затвора должно проводиться при закрытом затворе с подачей среды по направлению стрел­ки на корпусе (за исключением обратных клапанов и задви­жек). При испытании обратных клапанов среда подается на клапан (золотник). При испытании задвижек среда должна подаваться между дисками при наличии пробок-заглушек в крышке или корпусе. Если невозможно подать среду между дисками или если ведут испытание однодисковых задвижек под давлением, среда должна подаваться поочередно с каждой стороны прохода задвижки.

Нормы герметичности арматуры (краны, вентили, задвижки, обратные клапаны) должны соответствовать данным табл. 2.17.

Таблица 2.17 – Нормы герметичности арматуры

Каждый предохранительный и перепускной клапан после ремонта должен быть подвергнут регулировке на начало откры­тия.

Для определения момента открытия клапана в качестве контрольной среды необходимо применять воздух – для клапа­нов, предназначенных для работы на газообразном продукте и сжиженных газах, или воду – для клапанов, предназначенных для работы на жидкостях.

Арматура с обнаруженными при испытании дефектами пос­ле их устранения подвергается повторным испытаниям. На арматуру, прошедшую ревизию (ремонт), составляют акт, а о регулировке предохранительных (перепускных) клапа­нов и испытании пружин делается запись в эксплуатационной карте.