Сборка узлов с подшипниками
1.1 Подшипники качения Перед сборкой узлов подшипники качения подвергают расконсервации и очистке, промывая их в бензине или в подогретом до 80 °С минеральном масле. При установке подшипников на валы и в корпуса аппаратов и машин необходимо соблюдать следующие правила: 1. Усилие запрессовки должно прикладываться к тому кольцу подшипника, которое устанавливается на посадочное место с натягом. 2. Запрессовку следует производить: при установке подшипников легкой серии – ударами молотка по медной надставке или трубе, во избежание перекоса удары должны наноситься равномерно по окружности кольца; при посадке на вал крупных подшипников – гидравлическими или винтовыми приспособлениями. 3. При запрессовке подшипников с предварительным нагревом их погружают в ванну с нагретым до 90 °С минеральным, маслом. Корпуса предварительно нагревают, обдувая их горячим воздухом. 4. При неподвижно насаженной на вал внутренней обойме подшипника и отсутствии указаний о посадке внешней обоймы последняя должна быть насажена в корпусе с зазором 0,05-0,1 мм по диаметру. 5. Правильность сборки подшипника контролируют по разности между посадочным и начальным зазором. Посадочный зазор – это зазор между телом качения и обоймой в новом подшипнике после посадки на вал. Начальный зазор – это зазор между телом качения и обоймой в новом подшипнике до посадки на вал (табл. 2.10). Посадочный зазор должен быть меньше начального на 0,01-0,05 мм. Таблица 2.10 – Начальный зазор между обоймами и телами качения в новых подшипниках до их посадки на вал
Подшипники качения демонтируют с использованием винтовых, реечных или гидравлических прессов. При снятии подшипников, кольца которых были установлены со значительным натягом, следует нагреть посадочное кольцо. Демонтаж подшипников, установленных на закрепительных втулках, производят следующим образом: создают упор в торец подшипника, освобождают гайку втулки, легкими ударами извлекают втулку, после чего подшипник снимают с вала. Демонтаж подшипников необходимо выполнять осторожно, чтобы не повредить посадочных поверхностей и сопряженных с подшипниками деталей. 1.2 Подшипники скольжения При монтаже подшипников скольжения, имеющих разъемные вкладыши с баббитовой заливкой, необходимо установить: а) цвет баббитовой заливки (он должен быть светлым, серебристым); 6) плотное прилегание слоя баббита к телу вкладыша (проверяется опусканием вкладыша в керосин, а также обстукиванием вкладыша деревянным молотком, в последнем случае не должно быть дребезжащего звука); в) правильность прилегания нижнего вкладыша к корпусу подшипника (проверяется по краске); г) правильность прилегания шейки вала к нижнему вкладышу (для легких вкладышей проверяется по краске, для тяжелых вкладышей – по натирам на баббитовой заливке при повороте вала в сухом подшипнике) шейка вала должна лежать по всей длине вкладыша и касаться его на дуге, равной примерно 60°. д) величину зазоров между шейкой вала и боковыми поверхностями вкладыша (развал); между шейкой вала и баббитовой заливкой верхнего вкладыша; между крышкой корпуса подшипника и телом верхнего вкладыша. При подгонке вкладыша к шейке вала производят шабровку баббитовой заливки трехгранным шабером и снимают стружку шириной 4-10 мм. Для получения требуемой поверхности необходимо перекрещивать ход шабера, т.е. после проведения нескольких штрихов шабрить под углом 90° к ранее принятому направлению. При проверке прилегания вкладыша к шейке вала на последнюю равномерно наносят краску (смесь из чистого сурика и минерального масла), на шейку укладывают нижнюю половину подшипника и несколько раз поворачивают ее по шейке в ту и другую сторону. Покрытые краской выступающие места баббитовой заливки удаляются шабером. Если равномерно расположенные пятна краски занимают 15-20 % поверхности вкладыша, то шабровку заканчивают. Качество прилегания вкладыша к шейке вала должно быть проверено повторно после укладки вала на подшипники в рабочем положении. Величину верхнего зазора между шейкой вала и вкладышем проверяют укладывая на вал свинцовую проволоку диаметром 1-1,5 мм, после чего закрывают и затягивают вкладыш до отказа (в горизонтальном разъеме щупом проверяют отсутствие зазора). Величина верхнего зазора во вкладышах указана в табл. 2.11. Таблица 2.11 – Допустимая величина верхнего зазора во вкладышах
Боковые зазоры в нижнем вкладыше (развал) измеряют пластинками щупа. Натяг между крышкой подшипника и верхним вкладышем должен составлять 0,05-0,2 мм. Этот натяг проверяют так: свинцовую проволоку диаметром 1-1,5 мм кладут между крышкой подшипника и верхним вкладышем, а также в горизонтальном разъеме корпуса подшипника. После затяжки крышки болтами извлекают сплющенную проволоку и по разности толщины сплющенных участков определяют величину натяга; если он недостаточен, между крышкой подшипника и верхним вкладышем следует положить прокладку соответствующей толщины. 1.3 Заливка подшипников скольжения баббитом Подшипники скольжения заливают на монтаже баббитом в том случае, если величина зазора между шейкой вала и вкладышем превышает допустимую, что может вызвать вибрацию агрегата, а также перегрев подшипника. Заливка подшипника состоит из следующих операций: - удаления из вкладыша старого баббита; - обезжиривания вкладыша; - травления с последующим лужением; - заливки нового баббита; - расточки вкладыша и шабровки. Для удаления старого баббита вкладыш нагревают газовой горелкой с тыльной стороны и после размягчения баббита вкладыш ударяют о плиту и баббит легко отстает от него. Вкладыш обезжиривают, опуская его на 10 мин в металлическую ванну с кипящим 10 %-ным раствором каустической соды (1 кг соды на 10 л воды), затем промывают его в проточной горячей воде. После обезжиривания и промывки поверхность вкладыша должна иметь металлический блеск. При отсутствии блеска поверхность вкладыша зачищают стальной щеткой, напильником и наждачной бумагой, а затем вкладыш снова обезжиривают. Травление вкладыша производят в течение 10 мин в растворе, содержащем 1 л соляной или серной кислоты на 10 л воды (при составлении раствора во избежание ожогов кислоту наливают в воду, а не наоборот). Закончив промывку, вкладыш высушивают при температуре 200 °С, после чего обе половины подшипника стягивают хомутом, предварительно проложив асбестовую прокладку в горизонтальном разъеме (асбестом необходимо закрыть также все масляные отверстия). Затем вкладыш окрашивают меловой краской (1 ч. мела, 3 ч. воды с добавлением столярного клея) и высушивают. Перед лужением вторично травят поверхность вкладыша насыщенным раствором хлористого цинка с добавлением хлористого аммония (нашатыря) в количестве 50 г на 1 л раствора. При протравливании быстро наносят указанный раствор на вкладыш. Лужение осуществляют погружением нагретого до 150-200 °С вкладыша на 3-5 мин в ванну, содержащую полуду (сплав, состоящий из 50 % олова и 50 % свинца при температуре 270-300 °С). Расплавив баббит в тигле (температура расплавленного баббита марки Б-83 должна составлять 375-400 °С), заливают им вкладыши. Стянутые хомутом вкладыши устанавливают торцом на металлический лист (под вкладыш укладывают листовой асбест). Внутрь вкладыша помещают сердечник – стальной или деревянный стержень, покрытый смесью графита с бензином; диаметр сердечника должен быть меньше диаметра вкладыша на две толщины заливаемого слоя плюс припуск на обработку. После отвердевания баббита наплывы срубают острым зубилом в направлении от баббита к телу вкладыша. Стянутые хомутом обе половинки вкладыша устанавливают в патрон токарного станка, центрируют с помощью индикаторов и производят расточку. Точную подгонку вкладышей подшипников выполняют шабровкой, контролируя правильность подгонки к валу по краске. Шейка вала должна лежать на нижней половине вкладыша по всей длине и касаться ее на части окружности, определяемой углом около 60°. Центровка валов машин
Центровка валов является одной из наиболее ответственных работ при монтаже машин и во многом определяет их надежность и долговечность при эксплуатации. Центровка валов по полумуфтам предусматривает концентричную установку последних, а также параллельность их торцовых поверхностей (рис. 2.9), Зазоры а и b в четырех диаметрально противоположных точках полумуфт должны быть соответственно равны друг другу. Результаты замеров в процессе центровки записывают на круговой диаграмме. В зависимости от конструкции муфт применяют различные методы измерений радиальных и торцовых зазоров. При центровке кулачковых муфт радиальные смещения определяются индикатором часового типа, закрепленным на центровочной скобе, а торцовые зазоры – микрометрическим штихмасом (рис. 2.10). Не параллельность торцов муфт может быть также определена микрометром по наружной поверхности последних.
Для центровки валов с жесткими муфтами применяют приспособление, показанное на рис. 2.11. Палец 1 вставляется в одно из отверстий в полумуфте, после чего стопорным болтом 2 скоба жестко закрепляется на полумуфте. Болт 3 служит для центровки полумуфт по окружности; конец его должен иметь шаровую заточку. Замеры производят пластинками щупа как по окружности, так и по торцу. Центровка валов с зубчатыми муфтами часто производится по схеме, представленной на рис. 2.12.
Для центровки используют три индикатора, закрепленные к скобам, которые в свою очередь крепятся к валу торцовыми гайками. Скобы следует изготовлять из листовой стали толщиной не менее 10-12 мм. Они должны иметь отверстия, соответствующие диаметру вала в месте установки скоб. При этом способе центровки одновременно с радиальными определяют торцовые зазоры в двух диаметрально противоположных точках.
При всех способах замера зазоров оба центрируемых вала должны быть установлены в нулевое положение согласно меткам 0—0 на полумуфтах (если таких меток нет, их следует нанести в процессе монтажа и в дальнейшем принимать за начальное положение).
Центровка производится в последовательности I—IV (см. рис. 2.9). Оба вала (в направлении рабочего вращения) поворачивают от начального положения на 90, 180 и 270° и замеряют в каждом положении зазоры а и b. Таким образом, в каждом положении валов замеряют один зазор по окружности полумуфт (a1, затем a4, a2 и a3) и четыре зазора по торцу (b1, b2, b3 и b4) с целью исключения при последующем подсчете из результатов центровки влияния осевых смещений валов при их поворотах. Если замеры произведены правильно, то должны соблюдаться следующие равенства: a1+ a2= a3+ a4; b1+b2=b3+b4. Отклонение в указанных равенствах, превышающее 0,02 мм, может быть вызвано следующими причинами: - ошибкой в подсчете толщины пластин щупа при каком-либо замере; - неодинаковым усилием при заводке пластин щупа под скобы при замерах; - неисправностью индикатора; - деформацией центровочной скобы вследствие недостаточной ее жесткости; - наличием неровностей или забоин на поверхности полумуфт в местах замеров. Указанные причины необходимо своевременно определить, устранить и вновь произвести замеры. Контрольный замер выполняют после поворота валов на 360°, т.е. при установке их в начальное (нулевое) положение. При этом результаты замеров должны совпадать с полученными в начале центровки. Контрольный замер производят для того, чтобы убедиться в отсутствии смещения центровочной скобы или индикаторов при повороте валов. Основные методы контролякачества слесарно-сборочных работ приведены в табл. 2.12. Таблица 2.12 – Методы контроля качества слесарно-сборочных работ
Л.5-6 Монтаж и РЕМОНТ ТРУБОПРОВОДОВ План: 1. Классификация трубопроводов. 2. Ревизия и отбраковка трубопроводов. 3. Ремонт трубопроводов 4. Сборка фланцевых соединений 5. Испытания трубопроводов
Популярное: Почему стероиды повышают давление?: Основных причин три... Организация как механизм и форма жизни коллектива: Организация не сможет достичь поставленных целей без соответствующей внутренней... Личность ребенка как объект и субъект в образовательной технологии: В настоящее время в России идет становление новой системы образования, ориентированного на вхождение... Почему человек чувствует себя несчастным?: Для начала определим, что такое несчастье. Несчастьем мы будем считать психологическое состояние... ©2015-2020 megaobuchalka.ru Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. (1692)
|
Почему 1285321 студент выбрали МегаОбучалку... Система поиска информации Мобильная версия сайта Удобная навигация Нет шокирующей рекламы |