Мегаобучалка Главная | О нас | Обратная связь


Методика расчетов производственной мощности



2015-12-15 667 Обсуждений (0)
Методика расчетов производственной мощности 0.00 из 5.00 0 оценок




Для полного расчета производственной мощности пред­приятия необходимо иметь следующие данные:

• номенклатура продукции (n);

• объем производства каждого вида продукции (N);

• трудоемкость изготовления единицы каждого вида продукции (tj);

• количество установленного оборудования каждого вида (Q.);

• эффективный фонд времени работы оборудования (Фэ);

• проектируемый ввод или сокращение оборудования;

• меры по балансированию производственной мощности.

Эффективный (полезный) фонд времени (П) включает вре­мя, в течение которого на оборудовании будет выполняться работа по производству продукции:

П = [(Кн-В) х С х Д] х(100-Т)/100

где Кн – календарное количество дней в году;

В – число выход­ных и праздничных дней;

С – число смен в сутки;

Д – длитель­ность смены в часах.

Т — процент планируемых текущих простоев (малый ремонт и переналадка оборудования).

От номинального эффективный фонд времени отличает­ся временем простоя оборудования в планово-предупреди­тельном ремонте и в течение переналадки. Проценты про­стоя оборудования в период ремонта устанавливаются по отношению к номинальному фонду времени, и они различ­ны в зависимости от типа оборудования и сменности рабо­ты. Для оборудования машиностроительных заводов про­стои на ремонт принято принимать в расчетах в размере от 3,5% при односменной работе и до 6% при работе в 2—3 смены. На ремонт оборудования, работающего непрерывно, простои устанавливаются в повышенном размере.

На основании материалов анализа и мероприятий по улучшению работы оборудования определяют величину производственной мощности и устанавливают степень ее использования в плановом периоде.

Определение рабочего времени агрегатов

Определение производственной мощности предприятия начи­нается обычно с расчета соответствующего показателя по основ­ным группам оборудования. С этой целью прежде всего рассчиты­вают величину рабочего времени агрегата в течение планового периода. Различают агрегаты непрерывного действия, прерывного действия и сезонной работы.

Для агрегатов непрерывного действия расчет полезного времени производится при помощи формулы

где tн – календарное время работы (24 ч∙365); tр – время плановых ремонтов, связанных с остановкой агрегата; tп.тех – время технологических перерывов, не предусмотренных нормой.

Для агрегатов прерывного действия полезный фонд вре­мени определяется путем:

где tн – календарное количество дней в году; tв – число выходных и праздничных дней; tкр – число дней остановки оборудования в связи с капитальным ремонтом; nсм – число смен в сутки; tсм – длительность смены, ч; kпп – процент планируемых текущих простоев.

Для агрегатов сезонного действия расчет производится по той же формуле, что и для агрегатов прерывного действия, но календарный фонд времени и все вычитаемые из него величины берутся за время сезона.

● Определение производственной мощности

Вслед за расчетом полезного времени работы определяется мощность станка, агрегата или производственного участка в единицу времени (год, месяц, сутки). Расчеты производительности агрегата в единицу времени на отдельных предприятиях и произ­водственных участках имеют некоторые особенности в зависимости от характера агрегатов. Обычно различают агрегаты периодиче­ского действия, предметно-специализированные и агрегаты с тех­нологической специализацией.

Для агрегатов периодического действия, к которым относятся доменные и мартеновские печи, многие химические агрегаты, автоклавы, печи по обжигу кирпича, и т. д., расчет мощности Мп в единицу времени проводится следующим путем:

 

где gс – вес сырых материалов, вмещаемых агрегатом; Кв – коэффициент выхода годной продукции из сырых материалов; tпол. – полезное время работы агрегата в течение периода, на который рассчитывается мощность; tц – продолжительность цикла переработки партии сырья.

В этом расчете особое значение имеет определение продолжи­тельности цикла (время плавки чугуна, пропарки силикатного кир­пича, завершения химической реакции и т. п.). Для расчета про­изводственной мощности агрегата принимается продолжительность цикла, устойчиво достигнутая передовиками производства. С этой целью внимательно изучается опыт работы на аналогичных участ­ках разных предприятий, отбираются лучшие методы работы, которые закрепляются в специальных технологических инструкциях и определяется оптимальный в данных технических условиях цикл изготовления продукции на данном рабочем месте.

Аналогичным путем устанавливается и коэффициент выхода годной продукции, от величины которого зависит количество про­дукции, получаемой за время одного цикла. Опыт предприятий многих отраслей промышленности показал, что соответствующая подготовка сырья, предварительное его обогащение, подбор ра­ционального состава шихты и другие меры способствуют повыше­нию коэффициента выхода. Естественно, что в основе расчета мощ­ности должны лежать передовые перспективные коэффициенты.

Немалые возможности повышения производственной мощности агрегата таятся и в увеличении количества одновременно загру­жаемого в агрегат сырья. Учитывая это, при расчете мощности принимают то количество сырья, которое загружают передовики производства, использующие для этой цели специальные меры (наваривание порогов в мартеновской печи и т. п.).

Для предметно-специализированных агрегатов, к которым относятся прядильные машины, ткацкие станки, спе­циализированные металлообрабатывающие станки, расчет мощ­ности Мп проводится на основе перспективных норм производи­тельности агрегата по следующей формуле

 

,

 

где Н – перспективная норма производительности агрегата в час; tпол – полезное время работы агрегата в течение планового периода.

Для агрегатов с технологической специализацией, к которым относится большинство оборудования на металлообра­батывающих и деревообрабатывающих предприятиях, мощность рассчитывается путем определения потребности в станко-часах по этим агрегатам исходя из установленной специализации или пер­спективной производственной программы предприятия или цеха. Расчет производится в следующей последовательности: 1) прово­дится оптимальное распределение видов работ по группам взаимо­заменяемого оборудования; 2) определяются перспективные нормы затрат времени на единицу каждого вида изделий по группам оборудования и рабочим местам; 3) производится расчет потреб­ного времени работы оборудования и использования производст­венных площадей для выполнения всей производственной про­граммы; 4) выявляется эффективный (полезный) фонд времени работы оборудования и использования производственных площа­дей (за вычетом потерь); 5) составляется баланс времени работы оборудования и использования производственных площадей; 6) разрабатываются мероприятия по устранению диспропорций между потребностью в станко-часах работы оборудования и про­изводственных площадей и наличным фондом полезного времени их работы.



2015-12-15 667 Обсуждений (0)
Методика расчетов производственной мощности 0.00 из 5.00 0 оценок









Обсуждение в статье: Методика расчетов производственной мощности

Обсуждений еще не было, будьте первым... ↓↓↓

Отправить сообщение

Популярное:
Генезис конфликтологии как науки в древней Греции: Для уяснения предыстории конфликтологии существенное значение имеет обращение к античной...
Как распознать напряжение: Говоря о мышечном напряжении, мы в первую очередь имеем в виду мускулы, прикрепленные к костям ...
Почему люди поддаются рекламе?: Только не надо искать ответы в качестве или количестве рекламы...



©2015-2020 megaobuchalka.ru Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. (667)

Почему 1285321 студент выбрали МегаОбучалку...

Система поиска информации

Мобильная версия сайта

Удобная навигация

Нет шокирующей рекламы



(0.007 сек.)