Термический крекинг дистиллятного сырья
Процесс термического крекинга тяжелых нефтяных остатков в последние годы потерял свое «бензинопроизводящее» значение, в основном из-за преобладания в продуктах термического крекинга нестабильных компонентов, приводящих к осмолению и забивке фильтров и топливопроводов в двигателях внутреннего сгорания. В настоящее время этот процесс получил новое название – термический крекинг дистиллятного сырья (ТКДС), основной задачей которого является термоподготовка дистиллятных видов сырья для установок коксования и производства термогазойля – сырья для получения технического углерода (сажи) в производстве шин [1, 2]. В качестве сырья установки ТКДС предпочтительно использовать ароматизированные высококипящие дистилляты: тяжелые газойли каталитического крекинга, тяжелую смолу пиролиза и экстракты селективной очистки масел. Основными целевыми продуктами термического крекинга являются термогазойль (фракция 200 … 480 ºС) и дистиллятный крекинг-остаток, используемые в качестве сырья для производства высококачественного игольчатого кокса. В процессе как побочные продукты получают газы разложения и нестабильную бензиновую фракцию. К качеству термогазойлей, которые выпускаются 4 марок: (серийный сернистый, малосернистый, гидроочищенный и вакуумный) предъявляются повышенные требования по плотности (от 990,5 до 1028 кг/м3), молекулярной массе (от 226 до 246), кинематической вязкости (от 9,86 до 22,3 мм2/с), коксуемости, зольности и др. С целью повышения выхода термогазойля ряд отечественных НПЗ дооборудованы вакуумными колоннами. По технологическому оформлению установки ТКДС практически не отличаются от своих предшественников – установок двухпечного термического крекинга нефтяных остатков бензинового профиля. Переход на дистиллятное сырье вместо остаточного позволил снизить возможность закоксовывания технологического оборудования и облегчить эксплуатацию установок ТКДС. На современных установках ТКДС сохранен оправдавший себя принцип двукратного селективного крекинга исходного сырья и рециркулируемых средних фракций крекинга за счет использования двух печей, в одной из которых осуществляется более легкий крекинг исходного сырья, а на второй – жесткий, более глубокий крекинг термостойких средних фракций термолиза. Принципиальная схема установки термического крекинга дистиллятного сырья для производства вакуумного термогазойля представлена на рис. 3.1.
Установка включает следующие основные блоки: реакторное отделение, включающее печи крекинга (П-1) и легкого сырья (П-2) с выносной реакционной колонной (К-1); отделение разделения продуктов крекинга, включающее испарители высокого (К-2) и низкого (К-4) давлений для отделения крекинг-остатка, комбинированную ректификационную колонну высокого давления (К-3), сложную вакуумную колонну (К-5) для отбора вакуумного термогазойля и тяжелого крекинг-остатка и газосепараторы (С-1 и С-2) для отделения газов от фракций нестабильного бензина. Исходное сырье I после нагрева в рекуперативных теплообменниках Т-1 подают в нижнюю секцию ректификационной колонны высокого давления К-3. Колонна К-3 разделена глухой тарелкой на две секции, которая позволяет пройти на верхнюю секцию только парам. Стекающая с верха колонны К-3 жидкая часть легких паров крекинга задерживается на глухой тарелке и направляется в змеевик печи легкого сырья П-2, а жидкие потоки тяжелого сырья из низа колонны К-3 – в змеевик печи П-1 тяжелого сырья, на которых происходит нагрев жидкого сырья до температур соответственно до 500 и 550 ºС. Из печей нагретое сырье направляют для углубления крекинга на выносную реакционную камеру К-1, откуда продукты крекинга подают на разделение в испаритель высокого давления К-2. Крекинг-остаток и термогазойль из низа испарителя К-2 через редукционный клапан РК направляют в низ испарителя низкого давления К-4, а образующиеся газы и пары бензино-керосиновых фракций – в низ ректификационной колонны К-3. Уходящие с верха колонн К-3 и К-4 газы и пары бензиновой фракции охлаждаются в конденсаторах и подают на сепараторы-разделители С-1 и С-2. Отделившиеся в С-1 легкие газы VII с колонны К-3 направляют на разделение на ГФУ, часть сконденсировавшихся бензинов II – на стабилизацию, а часть возвращают на верх колонны К-3 в качестве острого орошения (флегмы). С верха испарителя К-4, после разделения в сепараторе С-2, газы VII направляются на разделение на ГФУ, а выделенный тяжелый бензин III частично направляют как товарный продукт, а частично возвращают на орошение колонны К-4. Крекинг-остаток, выводимый с куба колонны К-4, подвергают вакуумной перегонке в сложной ректификационной колонне К-5 для получения в качестве двух боковых погонов вакуумный отгон IV и вакуумный термогазойль V, а с куба колонны – вакуум-отогнанный дистиллятный крекинг-остаток VI. Для снижения температуры в низ колонны К-5 подают водяной пар IX, а для создания вакуума газы и пары VII с верха колонны направляют на вакуумсоздающую систему. Материальный баланс установки термического крекинга дистиллятного сырья для получения серийного сернистого (СТГ) и вакуумного (ВТГ) термогазойлей представлен в табл. 2.1. Таблица 2.1 Материальный баланс установки термического крекинга дистиллятного сырья (рис. 3.1) для получения серийного и вакуумного термогазойлей (в % масс.)
Популярное: Почему человек чувствует себя несчастным?: Для начала определим, что такое несчастье. Несчастьем мы будем считать психологическое состояние... Почему люди поддаются рекламе?: Только не надо искать ответы в качестве или количестве рекламы... ©2015-2024 megaobuchalka.ru Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. (1060)
|
Почему 1285321 студент выбрали МегаОбучалку... Система поиска информации Мобильная версия сайта Удобная навигация Нет шокирующей рекламы |