Организация систем управления материальными потоками в производственной логистике

1. При прохождении заказов через звенья логистической цепи возникает вопрос, в какой последовательности обрабатываются

поступающие заказы каждым звеном. Этот вопрос решается по­средством приоритетных правил.

Приоритетное правило '— это некоторое выражение, которое позволяет каждой заявке (заказу) поставить в соответствие ко­личественную величину, называемую приоритетом. Использу­ются следующие приоритетные правила: •'элементарные (простые) ~~ для назначения приоритета заявки используют одну ее характеристику.

• FIFO (first in first out): "первый пришел — первый ушел", т. е. заявки обслуживаются в порядке поступления в систему;

• LIFO (last in first out): "последний пришел — первый ушел", пер­вой обслуживается заявка, которая поступила в систему по­следней. Данное правило часто используется в системах складирования. Это объясняется тем, что иногда материалы можно достать только сверху, т. е. доступны материалы, по­ступившие на склад последними;

• DDATE: правило плановых сроков, первой выбирается заявка, у которой плановое время изготовления наименьшее, т. е. которая должна быть готова раньше всех;

• SPT. правило кратчайшей операции, первой обслуживается заявка, имеющая минимальную длительность обслуживания заявки;

• MST: минимальный резерв времени, первой обслуживается за­явка с минимальным резервным временем. Резервное вре­мя — это разность между сроком выполнения заказа и време­нем выполнения этого заказа без учета времени ожидания об­служивания;

RANDOM: порядок обслуживания может быть случайным, случайная величина выбирается по равномерному закону, т. е, заявки выбираются с равнойвероятностью; • комбинированные'(сложные) — для назначения приоритета заявки используют несколько ее характеристик с некоторыми ко-эффиииентами:

• аддитивные — при формировании формулы для вычисления приоритета используются операции умножения;

• мультипликативные — при формировании формулы для вы­числения приоритета используется операция возведения в степень;

• альтернативные.

Основные производственные концепции в логистике:. "Тянущая" система - это такая организации производства, при которой детали и полуфабрикаты подаются на следующую

технологическую операцию с предыдущей по мере необходимо­сти, а поэтому жесткий график отсутствует. Размещение зака­зов на пополнение запасов материальных ресурсов или готовой продукции происходит, когда их количество достигает крити­ческого уровня (рис. I¹).

Система предполагает сокращение разницы между временем поступления материалов на очередную стадию производства, минуя стадии промежуточного складирования, и времени их потребления. Цели "тянущей"системы следующие:

• предотвращение распространения возрастающего колебания спро­са или объема продукции от последующего процесса к пред­шествующему;

• сведение к минимуму колебании размера запаса деталей между операциями для упрощения управления материальными запасами;

• повышение уровня цехового управления путем децентрализации управления.

"Тянущая" система предусматривает сохранение определенного уровня материального запаса на каждом этапе производства. Для практической реализации системы необходимо установить момент возобновления заказа и стандартный размер партии заказываемых деталей. "Тянущая" система организации произ-- водства предполагает:

• ориентацию производства на изменение спроса, т. е. осуществле­ние концепции "гибкого" производства;

• использование универсального оборудования, которое размещено по линейному или кольцевому принципу;

• использование высококвалифицированных рабочих-многостаночников;

• децентрализованное оперативное управление производством;

• начало планирования со стадии сборки; ,

• минимум операционного задела; практическое отсутствие запасов готовой продукции.

Рис. 1. "Тянущая" система управления материальным потоком в рамках внутрипроизводственной логистической системы

Пример механизма функционирования тянущей системы уп­равления материальными потоками¹. Предприятие получило за­каз на изготовление 10 ед. изделий. Этот заказ система управ­ления передает в цех сборки. Цех сборки для выполнения заказа запрашивает 10 деталей из цеха № 1. Передав из своего запаса 10 деталей, цех № 1 с целью восполнения запаса заказывает у цеха № 2 10 заготовок. В свою очередь цех № 2, передав 10 заго­товок, заказывает на складе сырья материалы для изготовления такого оке количества заготовок также с целью восстановления запаса. Таким образом, материальный поток "вытягивается" с каждым последующим звеном.

.Для '{толкающей" системы характерно изготовление деталей в соответствии с производственным графиком, детали поступают по мере готовности с предшествующей стадии производственного процесса на последующую. Материальные ресурсы "выталкива­ются" с одного звена прбизводственной логистической системы на другое (рис. 2²). {Чем больше разрастается "толкающая" сис­тема, тем характернее для нее становятся проблемы - в случае изменения спроса или сбоев в производственном процессе практически невозможно перепланировать производство для каждой его стадии.\Эти затруднения ведут к созданию избыточ­ных внутрипроизводственных запасов между различными техно­логическими стадиями, которые называются буферными запа­сами. Они служат для повышения управленческой гибкости на тех участках производства, где возможно возникновение срывов поставок или работа малыми партиями неэкономична.

Стандартное планирование производства — это основной мо­мент организационного проектирования, в котором информация о динамике спроса на продукцию "стыкует" производственные графики решения о снабженческом обслуживании производст­ва. Гибкость производства в этом случае повышается за счет того, что производственное планирование объединяет предска­зания сбыта на данный период и производственное расписание для каждой стадии. Возникновение буферных запасов приво­дит к замораживанию материальных и денежных средств, уста­новлению излишнего производственного оборудования.и при­влечению дополнительной рабочей силы при увеличении раз­мера заказа. Это препятствует повышению эффективности "толкающей" системы..

"Толкающая" система характеризуется.

• ориентацией на значительное число поставщиков, нерегулярны­ми поставками, в основном большими партиями;

• ориентацией производства на максимальную^загрузкупроизвод­ственных мощностей и реализацией концепции "непрерывно­го" производства;

• планированием, которое начинается с заготовительного произ­водства;

• централизованным оперативным управлением производством; состав­лением производственных графиков для всех этапов производства;

• запасами в виде излишних материальных ресурсов; отсутствием буферных запасов, что может привести к сбою производства; не всегда минимальным операционным заделом; существова­нием запасов готовой продукции;

• применением специализированного оборудования, размещенного по участкам, и универсального — по линейному принципу;

• использованием узкоспециализированных рабочих-многостаночников;

• сплошным (выборочным) контролем на всех стадиях производ­ства, что удлиняет его продолжительность.

^;Недостатки "толкающей"системы'.

• недостаточное отслеживание спроса;

• обязательное создание, страховых запасов, которые предотвра­щают сбои в производстве в результате изменения спроса;

• замедление оборачиваемости оборотных средств в результате хранения запасов;

• увеличение себестоимости готовой продукции.Преимущества "толкающей" системы, устойчивость системы при резких колебаниях спроса и при низкой надежности по­ставщиков/

Рис. 2. Принципиальная схема "толкающей" системы управления