Организация входного контроля сырья, вспомогательных материалов

1. Входной контроль при переработке мяса и производстве всех видов мясных продуктов осуществляется в обязательном порядке. Входному контролю подвергается каждая партия сырья и вспомогательных материалов (специи, сахар, соль, молоко, колбасные оболочки, упаковочные материалы и др.)

2. Этапы входного контроля:

2.1. Контроль наличия необходимой документации и соответствия ее положениям действующей НД.

Не допускается использование в производстве мясного сырья и материалов в случае отсутствия или неправильного оформления документов.

 

2.2. Визуальный контроль мясного сырья и вспомогательных материалов.

Не допускается использование в производстве мясного сырья в случае отсутствия клейм, имеющего дефекты (побитости, плохое обескровливание и др.), с признаками порчи (ослизнение, плесневение, неспецифический запах и др.). Не допускается использование вспомогательных материалов, поступивших с дефектами упаковочных единиц, и/или продукта с просроченным сроком хранения. В этом случае вопрос о возможности их использования решается после проведения комплексных лабораторных исследований.

 

2.3. Микробиологический контроль мясного сырья и вспомогательных материалов.

Микробиологические исследования поступающего сырья и вспомогательных материалов осуществляются выборочно в соответствии с действующей НД, в т. ч. и настоящим ОНД.

При производстве полуфабрикатов, колбасных изделий и продуктов из мяса мясное сырье и вспомогательные материалы подвергают микробиологическим исследованиям не реже двух раз в месяц, а также по требованию контролирующих организаций.

Входной микробиологический контроль каждой партии обязателен при получении сырья и вспомогательных материалов от нового поставщика, при получении сырья из хозяйств, находящихся в регионах, неблагополучных в эпизоотологическом и эпидемиологическом отношении.

 

2.4. При производстве стерилизованных мясных и мясорастительных консервов, консервов для детского питания, пастеризованных мясных и мясорастительных консервов входной контроль мясного сырья и вспомогательных материалов осуществляют согласно "Инструкции о порядке санитарно-технического контроля консервов на производственных предприятиях, оптовых базах, в розничной торговле и на предприятиях общественного питания" (5), "Инструкцией о порядке микробиологического контроля производства мясных пастеризованных консервов" (6), "Санитарно-гигиеническим требованиям по производству мясных консервов для питания детей раннего возраста" (7); при производстве мясных продуктов в полимерной упаковке - согласно действующим "Временным санитарно-гигиеническим требованиям к производству продуктов из мяса в полимерной упаковке с длительным сроком хранения" (8).

 

3. Прием мясного сырья, поступающего по импорту, осуществляется в соответствии с "Ветеринарно-санитарными правилами промышленной переработки импортного мяса и мясопродуктов на мясоперерабатывающих предприятиях России" (9).

 

Микробиологический контроль мяса и других продуктов убоя животных.

1. Микробиологические исследования мяса и субпродуктов производятся во всех случаях, предусмотренных действующей НД, "Правилами ветеринарного осмотра убойных животных и ветеринарно-санитарной экспертизы мяса и мясных продуктов" (10), а также по требованию контролирующих организаций.

2. По показателям, определенным МБТ, исследуют мясо убойных животных и субпродукты, предварительно подвергнутые ветеринарно-санитарной экспертизе и признанные пригодными для реализации и/или переработке на общих основаниях.

3. Отбор проб и микробиологические исследования мяса и субпродуктов проводят в соответствии с ГОСТ 21237-75 (11).

4. Микробиологические показатели определяют в соответствии с МБТ, ГОСТ 21237-75 и др. нормативной документацией.

 

Примечание: При исследовании мяса и субпродуктов на наличие бактерий рода Сальмонелла отбирают навеску массой 25 г. Соотношение навески и среды накопления 1:5, согласно методическим указаниям "Лабораторная диагностика сальмонеллезов человека и животных, обнаружение сальмонелл в кормах, продуктах питания и объектах внешней среды" (12).

 

Микробиологический контроль колбасных изделий и продуктов из мяса.

1. Микробиологический контроль колбасных изделий и продуктов из мяса (вареные, копчено-вареные, копчено-запеченые, запеченые, жареные, сырокопченые) проводят периодически, но не реже одного раза в 10 дней, а также по требованию контролирующих организаций и в случаях установления использования в производстве подозрительного по доброкачественности сырья и вспомогательных материалов, нарушения температурного или санитарно-гигиенического режимов при изготовлении продукции.

 

2. Отбор проб проводят по ГОСТ 9792-73 (13).

 

3. Микробиологические исследования колбасных изделий и продуктов из мяса проводят согласно ГОСТ 9958-81 (14).

 

4. Микробиологические исследования проводят по показателям, указанным в НД на конкретный вид продукции, а также в МБТ.

 

7)В зависимости от применяемых схем разделки мяса на костях бескостное мясо жилуют:

- на три сорта: высший, первый, второй;

- на два сорта: натуральные полуфабрикаты и говядина жилованная односортная;

- на два сорта: натуральные полуфабрикаты и говядина жилованная колбасная;

- на два сорта: говядина жилованная высшего сорта и говядина жилованная колбасная;

- на один сорт: говядина жилованная односортная.

При производстве крупнокусковых полуфабрикатов говядину жилуют на три группы: первую, вторую и третью.

 

Мясо для натуральных полуфабрикатов и говядину жилованную высшего сорта получают главным образом из тазобедренной, лопаточной, спинной и поясничной частей туши; мясо I сорта - от всех частей туши; мясо II сорта - из грудной и шейной частей, пашины, голяшки, рульки и других менее ценных частей туши. Говядину жилованную жирную целесообразно получать из передней части туши, за исключением шеи и лопаточной части.

Средний выход жилованного мяса по сортам зависит от упитанности, применяемых схем разделки, условий обвалки и жиловки, а также квалификации рабочих.

Выход говядины жилованной жирной от упитанных туш I категории составляет до 9 % от массы мяса на костях за счет уменьшения в равном количестве мяса I и II сортов.

 

Характеристика жилованного мяса. Жилованное говяжье мясо от туш I и II категорий упитанности разделяют на три сорта - высший, первый, второй:

- говядина жилованная высшего сорта - мышечная ткань без видимых включений соединительной и жировой тканей;

- говядина жилованная первого сорта - мышечная ткань с массовой долей соединительной и жировой ткани не более 6 %;

- говядина жилованная второго сорта - мышечная ткань с массовой долей соединительной и жировой ткани не более 20 %.

От упитанных туш I категории выделяют также говядину жилованную жирную или (и) жир-сырец (поверхностный и межмышечный):

- говядина жилованная жирная - мышечная ткань с массовой долей жировой и соединительной ткани не более 35 %. Это мясо состоит в основном из подкожного и межмышечного жира и мышечной ткани в виде небольших прирезей. Говядину жилованную жирную используют для изготовления определённых видов варёных, полукопченых, варено-копчёных и сырокопчёных колбас, а также сосисок, сарделек и мясных хлебов.

 

Допускается производить жиловку говяжьего мяса от туш I и II категорий упитанности на два сорта: высший и говядину жилованную колбасную или один сорт - говядину односортную, которые направляют для производства колбасных и других изделий по нормативной документации, предусматривающей их использование:

- говядина жилованная высшего сорта - мышечная ткань без видимых включений соединительной и жировой ткани, для вареных колбасных изделий допускается наличие не более 3 % соединительной и жировой тканей;

- говядина жилованная колбасная - мышечная ткань с массовой долей соединительной и жировой ткани не более 12 %, односортная - не более 10 %.

 

Жилованную говядину высшего сорта выделяют преимущественно из тазобедренной, лопаточной, спиннореберной и поясничной частей.

Жилованную говядину жирную выделяют преимущественно из спиннореберной, грудной части, пашины и других частей.

При жиловке говядины тощей выделяют один сорт - говядина жилованная первого сорта (или односортная).

При жиловке телятины от туш I и II категорий выделяют один сорт – телятина жилованная высшего сорта.

 

8)Посол осуществляется с целью увеличения влагосвязывающей способности мяса, созревания мяса, стабилизации окраски нитритами, придания солёного вкуса, вкуса солёности с целью консервирования.

Для ускорения процесса, мясо измельчают на волчке. Для сырокопчёных колбас, мясо солят в кусках по 400-600 грамм. Посол осуществляется в аппарате, мешалке. Количество добавляемой соли или рассола, составляет на 100 килограммов сырья: для варёных колбас — 2-2,5 килограммов; для полукопчёных колбас — 7 килограммов; для сырокопчёных колбас — 3-3,5 килограммов соли.

Для посола мяса при производстве колбас, используют рассол с содержанием 26% соли, температура +4˚. На 100 килограммов говядины, добавляют 17 килограммов рассола, а на 100 килограммов свинины — 11 килограммов рассола. Нитрит добавляют на 100 килограммов сырья: для варёных и полукопчёных колбас — 7,5 грамм, а для полукопчёных колбас на отгрузку и сырокопчёных — 10 грамм. Так как нитрит — это яд, его получают в цехе в виде раствора от 2,5-5% концентрации. После перемешивания, сырьё выгружается из фаршемешалок в посолочные чаны, ковши или созреватели, и направляют в камеры выдержки, температура +2 - +4˚.

 

Во время выдержки соль равномерно распределяется в мясе, и оно приобретает липкость и влагоемкость, необходимые для того, чтобы можно было выработать колбасу хорошего качества, с плотной и монолитной структурой и нежной консистенцией фарша.

Липкость и влагоемкость мясо приобретает в результате изменений белков под действием поваренной соли. От влагоемкости мяса зависят способность фарша удерживать влагу в процессе термической обработки и, следовательно, выход готовой продукции.

Действие соли на белки мяса проявляется после того, как некоторое количество соли проникает внутрь мышечных волокон. Скорость проникновения соли зависит от степени измельчения мяса. Но и при высокой степени измельчения его необходимо некоторое время, в течение которого происходят коллоидно-химические изменения белковой системы мышечной ткани. Эти изменения происходят быстрее, если добавляют в мясо рассол, а не сухую соль, а также при повышении температуры. При температуре выше 10°С значительно ускоряется развитие микроорганизмов, поэтому в камерах выдержки мяса поддерживают температуру 4°С. При выдержке мелкоизмельченного мяса в течение 6 ч температуру можно повысить до 6 — 8°С.

 

В процессе выдержки мяса в посоле нитрит взаимодействует с белками мяса, в результате чего мясо сохраняет свою естественную окраску. Под действием нитрита образуются ярко-красные азоксигемоглобин и азоксимиоглобин, придающие мясу и колбасным изделиям яркую окраску. Этот процесс происходит следующим образом. В кислой среде, которая характерна для свежего мяса, нитрит переходит в азотистую кислоту.

Образовавшаяся азотистая кислота под действием некоторых веществ, содержащихся в мясе, восстанавливается до окиси азота.

Окись азота вступает в реакцию с гемоглобином и миоглобином, что и обусловливает яркую окраску мяса.

Скорость этой реакции зависит от реакции среды. Лучше всего процесс протекает при рН 5,2 — 6,6. На скорость образования окиси азота влияют также температура и вещества, способствующие выделению окиси азота.

Действие нитрита сказывается еще и в том, что в присутствии поваренной соли он задерживает развитие микроорганизмов в мясе, подавляет их ферментативную деятельность.

 

В колбасных изделиях допускается содержание нитрита 0,02%. Однако в дозах выше 0,01% нитрит может обусловить красно-бурый оттенок и неприятный привкус и запах, что объясняется образованием перекиси азота. Поэтому нельзя добавлять к мясу избыточное количество нитрита, оно должно быть минимальным, но достаточным для получения устойчивой окраски продукта.

Интенсивность и устойчивость розовой окраски колбасных изделий являются одним, из основных показателей качества и свежести колбас.

 

9)Для производства варёных колбас, сосисок, сарделек мясо птицы, охлаждённое или подмороженное, пропускают через волчок в виде шрота на решетке диаметром отверстий от 25 до 30 мм., смешивают на мешалке с солью, согласно технологической инструкции для данных видов продукции и отправляют на созревание, либо измельчают на волчке диаметром отверстий решетки от 3 до 10 мм, для непосредственного использования при приготовлении фарша. Посоленное мясное сырьё отправляют в тележках в камеру созревания, где выдерживается при температуре от +2 до +4˚С. Двери камеры созревания рекомендуется оснастить электрическими приводами, что позволит при большой проходимости сохранить температурный режим в камере. Открывание дверей должно производиться с помощью концевых выключателей закрепленных на потолке с обеих сторон от двери. Закрывание дверей должно происходить по времени (например, через 10 секунд после открывания). Предварительно посоленное мясное сырье взвешивается на весах (грузоподъемность до 300 кг.). Размер весов должен соответствовать размеру «рикш» (например, 1000 х 1000 мм.).

 

Выдержанное мясное сырьё или несолёное сырьё забирается из камеры созревания и используется при приготовлении фарша на вакуумных куттерах. Для автоматизации технологического процесса куттера оснащаются подъёмниками «рикш» для загрузки и дисковыми устройствами выгрузки. Также куттера могут оснащаться дозаторами воды. Куттера должны быть оснащены вакуумной системой с лопастным вакуумным насосом. Скорость вращения куттерных ножей должна плавно регулироваться в диапазоне от 0 до min 130 метров в секунду. Чаша куттера должна быть выполнена из нержавеющей стали. Куттер должен иметь режим перемешивания.

Развешивание сырья перед куттерованием происходит на весах (грузоподъемность до 300 кг.). Мясное сырьё измельчается на куттере с добавлением положенных по рецептуре ингредиентов.

 

Существует несколько способов куттерования:

- одноступенчатый способ - способ одновременной загрузки: нежирное мясное сырьё, жирное сырьё и лёд куттеруются в ходе одной технологической операции;

При одновременном куттеровании нежирного и жирного мясного сырья со льдом очень быстро образуется колбасный фарш с хорошей связывающей способностью. Мясное сырьё (отдельно жирное и нежирное) и лёд перед загрузкой следует взвешивать. В процессе куттерования фарш не должен нагреваться, поскольку жир с самого начала измельчается вместе с другими ингредиентами и может быстро размягчится. Изготовление колбасного фарша в ходе одной технологической операции является рациональным.

- двухступенчатый способ - способ последовательной загрузки: лёд порциями добавляется при куттеровании нежирного мясного сырья до получения однородной связной массы. Далее жирное сырьё добавляется в нежирный колбасный фарш и куттеруется до получения эмульсии.

 

Куттер заполняют на половину объёма нежирным мясным сырьём, предварительно измельчённым на волчке, запускают его. Добавляют немного воды и всё количество соли, рассчитанное на весь объём сырья, в том числе жирного. Высокое содержание соли быстро обеспечивают хорошую влагосвязывающую способность колбасного фарша. Воду и лёд вносят сразу после гидратации, дозируя порции в соответствии с поглощающей способностью мяса, чтобы не залить фарш. Продолжая куттерование нежирного колбасного фарша, вносят пропущенное через волчок жирное сырьё. В этот момент колбасный фарш не должен быть тёплым, иначе жир станет мягким, не достигнув достаточной степени измельчения. Он начнёт отделяться, что затруднит образование стабильной эмульсии. Поэтому последнюю порцию льда следует добавлять непосредственно перед внесением жирного сырья, чтобы снизить температуру колбасного фарша примерно до +5˚С. При куттеровании жирного сырья температура вновь возрастает, достигая оптимального для эмульгирования значения. Порционное куттерование обеспечивает возможность дозирования воды и жира в соответствии со связывающей способностью мяса. Возможность максимального использования жиро- и влагосвязывающей способности колбасного фарша ограничивается нормами по содержанию влаги и жира в колбасе. Для лучшей ориентации рекомендуется взвесить отдельные порции воды (льда) и жирного сырья.

 

- трёхступенчатый способ - шоковый способ: колбасный фарш из нежирного сырья и жирный фарш куттеруются отдельно, на различных технологических стадиях, а затем смешиваются в куттере до получения однородного колбасного фарша (фарш из нежирного сырья вносят в жирный фарш). При квалифицированном выполнении все перечисленные способы куттерования обеспечивают получение качественного колбасного фарша.

 

Не следует допускать повышения температуры выше +12˚С, для чего нужно добавлять чешуйчатый лёд. При изготовлении колбасного фарша из нежирного сырья всё количество соли (на весь объём сырья) и льда вносится в нежирное сырьё. Весь фарш из нежирного сырья извлекают из чаши куттера, оставив в ней лишь небольшой остаток. Хорошо охлаждённый шпик измельчают на волчке и куттеруют вместе с остатками нежирного фарша до получения жирного колбасного фарша. Нежирный колбасный фарш небольшими порциями добавляют в куттер к жирному фаршу. Шпик при этом хорошо измельчается и впоследствии хорошо эмульгируется. Полученный фарш имеет вид однородной эмульсии и светлую окраску. Однако следует внимательно следить за температурой фарша. Если мелко измельчённый шпик в фарше нагреется и расплавится, он будет отделяться. Перечисленные способы значительно различаются по затратам времени, по трудовым затратам и по производственным рискам.

 

При любом способе куттерования следует обратить внимание, что используемые красители и пищевые фосфаты следует закладывать вначале куттерования, на нежирное сырьё.

Для уменьшения температуры фарша при куттеровании используется чешуйчатый лёд, вырабатываемый на ледогенераторе. Температура льда должна быть не выше -7˚С.

Шпик свиной используется только в замороженном виде, предварительно измельчённым на куттере, либо на волчке, либо измельчённым вручную на небольшие куски. При использовании в рецептурах белково-жировых эмульсий шпик свиной может быть предварительно отеплён до более высокой температуры. Отепление шпика можно производить в камере созревания.

Продукты с производственными дефектами, не допущенные к реализации направляют на промышленную переработку в течение смены.

При подготовке к переработке с колбасных изделий удаляют шпагат, скрепки (клипсы), искусственную оболочку, бумажные ярлыки и обрезают или зачищают загрязненные участки. Белковую искусственную оболочку диаметром менее 22 мм. с батончиков сосисок допускается не удалять.

 

Допускается хранение колбасных изделий с производственными дефектами на рамах или в таре в неподготовленном виде не более 24 часов с момента окончания технологического процесса при температуре +4 ± 2°С. Колбасные изделия с истекшим сроком хранения и реализации перед переработкой по указанию ветсанслужбы могут быть подвергнуты дополнительной термообработке (варке и охлаждению). Подготовленные к переработке колбасные изделия измельчают на волчке с диаметром решетки 2-3 мм. и добавляют в куттер за 1- 2 минуты до окончания процесса приготовления фарша в количестве до 3% к массе сырья сверх рецептуры. Допускается батончики сосисок, сарделек или куски колбасных изделий добавлять непосредственно в куттер на стадии обработки нежирного сырья. В случае задержки в переработке колбасные изделия с производственными дефектами или с просроченным сроком хранения и реализации направляют на замораживание. Замораживание колбасных изделий производят при температуре не выше -12°С до температуры в толще батона не выше -5°С. Продолжительность хранения замороженной продукции при температуре не выше -12°С не должна превышать 30 суток. Перед использованием замороженные изделия предварительно отепляют до -4˚С и измельчают на волчке. Дальнейший порядок использования замороженных колбасных изделий осуществляют так же, как описано выше.

 

Далее приготовленный на куттере фарш направляется на формовку. Формование варёных колбас, сосисок, сарделек производится на участке набивки колбас в натуральную или искусственную оболочку с помощью шприцов. Вязка батонов производится вручную, либо с помощью двойных автоматических клипсаторов или одноклипсового ручного клипсатора. Сосиски и сардельки формуются с помощью перекручивающих устройств на шприцах. Для автоматизации технологического процесса в шприцах используются подъёмники для опрокидывания «рикш» при загрузке.

 

Подготовленные батоны навешиваются на специальные тележки, предназначенные для термообработки (далее «рамы»). При этом нужно избегать соприкосновения батонов на «рамах». Сосиски, сардельки навешиваются на «рамы» в виде гирлянд. Процесс навески варёных колбас, сосисок и сарделек на «рамы» осуществляется вручную. Далее «рамы» с навешенной продукцией направляется в камеру осадки, в которой поддерживается температурный режим от +2 до +8˚С. Перед камерой осадки в пол вмонтированы весы предназначенные для контроля веса сырой продукции на «рамах». Размер весов должен соответствовать размеру рам (например, 1000х1250 мм). Грузоподъемность весов минимум 600кг. Длительность осадки осуществляется согласно параметрам технологического процесса. Камера осадки используется также как накопительная камера ночной смены. Двери камеры осадки рекомендуется оснастить электрическими приводами, что позволит при большой проходимости сохранить температурный режим в камере. Открывание дверей должно производится с помощью концевых выключателей закрепленных на потолке с обеих сторон от двери. Закрывание дверей должно происходить по времени (например, через 10 секунд после открывания). Далее «рамы» с варёной колбасой, сосисками, сардельками подаются в термическое отделение.

Термообработка колбасных изделий осуществляется в универсальных термокамерах с паровым обогревом в соответствии с технологическими инструкциями. Выработка дыма происходит вследствие тления древесных материалов в дымогенераторах расположенных в помещении.

Древесные материалы представляют собой щепу древесины лиственных пород (ольха, бук и т.д.). Размер фракции щепы зависит от типа дымогенераторов. Древесные материалы для дымогенераторов хранятся в полиэтиленовых мешках на паллетах или стеллажах.

 

Все термокамеры должны быть оснащены устройствами мойки и программным управлением. Весь процесс термообработки (фамилия термиста, наименование продукта, временные и температурные режимы), фиксируется в журнале термического отделения. По окончании процесса термообработки «рамы» с колбасными изделиями взвешиваются на весах и направляются на охлаждение проточной холодной водой в камеры интенсивного охлаждения туннельного типа. Камеры интенсивного охлаждения могут быть оснащены функцией варки, что позволит использовать их не только для охлаждения, но и для термообработки изделий требующих только варки (например, вареная колбаса в полиамидной оболочке).

 

Охлаждённые колбасные изделия снимают с «рам» и укладывают в чистые ящики, которые хранятся в помещении. Далее готовая продукция взвешивается на весах и направляется на упаковку. Для упаковки готовой продукции предусмотрены различные упаковочные машины.

Освобожденные колбасные «рамы» и перекладины направляются на мойку, где также осуществляется хранение чистых рам.

Весь процесс изготовления варёных колбас, сосисок и сарделек, от приготовления фарша до поступления продукции на склад, контролируется с помощью паспортов, где фиксируется участок, наименование продукции, количество продукта, время выполнения участком данной операции технологического процесса (начало и окончание), фамилия ответственного.

Технологическая схема производства вареных колбасных изделий:

Подготовка сырья.

Разделка, обвалка, жиловка (в убойном цехе).

Измельчение и посол сырья:

Подготовка структурных компонентов, наполнителей, добавок и материалов; Приготовление фарша; Приготовление эмульсии из шкурки свиной.

Подготовка оболочек. Формование колбас, сосисок, сарделек.

Термическая обработка:

для колбасных изделий в натуральной или проницаемой оболочках; для колбасных изделий в полиамидной оболочке; для колбасных изделий в искусственной «синюге».

Подсушка: при 55-60°С. Обжарка: при 70 - 75°С, с копчением.

Варка: при 80- 84˚С до температуры в центре батона 70-72˚С; Варка: при 80- 84˚С до температуры в центре батона 70-72˚С; Варка: 15 минут при 60˚С, 15 минут при 70˚С, при 80˚С до температуры в центре батона 70- 72˚С.

Охлаждение.

Контроль качества.

Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение.

Реализация.

 

10)1. Приём сырья.

2. Размораживание замороженного сырья, температура +20 ± 2˚, в течение 18-24 часов.

3. Зачистка мясных полутуш.

4. Разделка мясных полутуш на отруба.

5. Обвалка мясных отрубов.

6. Жиловка мяса и разделение его на 3 сорта.

7. Измельчение мяса на волчке, диаметр решётки 16-25 миллиметров (в шроте).

8. Смешивание фарша в фаршемешалке с засолочными ингредиентами, в течение 2-3 минут.

9. Выдержка мяса в посоле, при температуре +2 - +4˚, в течение 24-48 часов.

10. Измельчение мяса на волчке, диаметр решётки 2-3; 6-8; 8-12 миллиметров, в зависимости от наименования колбасы.

11. Подготовка шпика и его измельчение, он должен быть охлаждённым до температуры +2 - +4˚ или подмороженным до 0 - -3˚.

12. Приготовление фарша в фаршемешалке в соответствии с рецептурой 8-10 минут.

13. Подготовка оболочки.

14. Наполнение оболочки фаршем на гидравлических шприцах, при давлении, обеспечивающем плотность батона.

15. Вязка батонов шпагатом или нитками, наложение скрепок на концы батонов.

16. Осадка, при температуре 4-6˚, в течение 1-2 суток.

17. Термическая обработка.

18. Первичное копчение, при температуре 75˚, в течение 1-2 часов.

19. Варка, при температуре 74˚, в течение 45-90 минут.

20. Охлаждение, при температуре не выше 20˚, в течение 5-7 часов.

21. Вторичное копчение, при температуре 42˚, в течение 24 часов; при температуре 33˚, в течение 48 часов.

22. Контроль качества готовой продукции.

23. Упаковка, маркировка, транспортировка и хранение.

 

11)1. Приём сырья.

2. Размораживание замороженного сырья, температура +20 ± 2˚, в течение 18-24 часов.

3. Зачистка мясных полутуш.

4. Разделка мясных полутуш на отруба.

5. Обвалка мясных отрубов.

6. Жиловка мяса и разделение его на 3 сорта.

7. Измельчение мяса на волчке, диаметр решётки 16-25 миллиметров (в шроте).

8. Смешивание фарша в фаршемешалке с засолочными ингредиентами, в течение 2-3 минут.

9. Выдержка мяса в посоле, при температуре +2 - +4˚, в течение 24-48 часов.

10. Измельчение мяса на волчке, диаметр решётки 2-3; 6-8; 8-12 миллиметров, в зависимости от наименования колбасы.

11. Подготовка шпика и его измельчение, он должен быть охлаждённым до температуры +2 - +4˚ или подмороженным до 0 - -3˚.

12. Приготовление фарша в фаршемешалке в соответствии с рецептурой 8-10 минут.

13. Подготовка оболочки.

14. Наполнение оболочки фаршем на гидравлических шприцах, при давлении, обеспечивающем плотность батона.

15. Вязка батонов шпагатом или нитками, наложение скрепок на концы батонов.

16. Осадка, при температуре +6 ± 2˚, в течение 2-4 часов.

17. Термическая обработка в стационарных камерах.

18. Обжарка, при температуре +90˚, в течение 60-90 минут.

19. Варка, при температуре 80˚, в течение 40-80 минут, до температуры в центре батона 72˚.

20. Охлаждение, при температуре не выше 20˚, в течение 2-3 часов.

21. Копчение, при температуре 43˚, в течение 12-42 часов.

22. Сушка, при температуре 11˚, в течение 1-2 суток.

23. Контроль качества продукции.

24. Упаковка, маркировка, транспортировка и хранение.

 

12)Осадка батонов.

Осадка – это процесс выдержки батонов, нашприцованных в оболочку, в подвешенном состоянии. В зависимости от продолжительности различают осадку кратковременную (2 – 4 часа) для полукопчёных колбас и длительную (1 – 4 суток для варёно–копчёных, 5 – 7 суток для сырокопчёных колбас).

Копчёные колбасы перед копчением, а полукопчёные перед обжаркой (копчёные при высокой температуре) подвергают осадке. В процессе осадки уплотняется и созревает фарш, развивается его окраска, а также подсушивается оболочка. Осадку полукопчёных колбас рекомендуется

проводить в течение 2 – 4 ч при температуре 80 ˚С, варёно–копчёных - 1 – 2 суток при 80 ˚С, сырокопчёных - 5 – 7 суток при 2 – 40 ˚С и относительной влажности воздуха 85 – 90 %.

Осадочные камеры для копчения колбас оборудованы батареями во избежание повышенной циркуляции воздуха, т. к. излишнее высушивание оболочки может привести к образованию уплотнённого слоя на поверхности батона, что затруднит при последующей обработке извлечение влаги из его центральной части.

При изготовлении на поточно–механизированных линиях, а также исключении из технологического процесса приготовления предварительного посола продолжительность осадки полукопчёных и варено–копчёных колбас увеличивается до 24 и 96 ч соответственно при температуре 40 ˚С.