Основные положения системы 5С

Название системы «5 S » происходит от пяти японских слов, начинающихся на S: Sieri – сортировка, Seiton – организация, актуальность, Seiso – очистка, чистота, Seiketsu – стандартизация, Shitsuke – самодисциплина, улучшение стандартов и демонстрация приверженности им.

Использование системы «5 S » позволяет достичь рациональной организации рабочего окружения и как следствие:

- устранить соответствующие потери;

- повысить качество продукции;

- улучшить морально – психологическую обстановку в коллективе;

- обеспечить полный контроль над оборудованием, размещением материалов и инструмента;

- повысить безопасность и производительность труда;

- позволит не допустить разрушения достигнутых усовершенствований;

- позволит стандартизировать непрерывные совершенствования критически важных процессов и параметров.

Система «5 S » позволяет практически без капитальных затрат не только повышать производительность, сокращать потери, снижать уровень брака и травматизма, но и создавать необходимые стартовые условия для реализации сложных и дорогостоящих производственных и организационных инноваций, обеспечивать их высокую эффективность.

Системы «5 S » на первый взгляд предъявляет достаточно простые требования к организации рабочих мест и производства в целом. У руководства и коллектива предприятия может возникнуть иллюзия, что эти требования легко выполнить, например, с помощью одного-двух субботников. Проблема заключается в том, что система «5 S » является эффективной лишь при систематическом соблюдении всех ее условий. Известно, что как часто ни проводи субботники, объем работ для них можно найти, то есть психология субботника, аврала коренным образом отличается от психологии постоянных усилий, совершенствований по поддержанию порядка и чистоты на рабочих местах, которые требует система «5 S ».

Освоение системы «5 S » в масштабах предприятия влияет практически на все характеристики предприятия. Некоторые из полученных результатов поддаются количественной оценке, другие – не поддаются.

Большинство результатов применения системы «5 S » не имеют количественных характеристик. Это:

- повышение дисциплинированности и ответственности персонала, который приобретает навыки сознательного, постоянного, качественного выполнения своих обязанностей;

- повышение надежности и качества работы оборудования, которое содержит в надлежащем состоянии;

- обеспечение жизнеспособности производства в кризисных условиях благодаря способности коллектива к строгому выполнению решений руководства, мобилизации сил и резервов для решения поставленных задач;

- повышение квалификации менеджеров предприятия, получивших опыт решения разнообразных проблем совершенствования производства изменения отношения работников к своим обязанностям;

- повышение конкурентоспособности предприятия, так как чистота и порядок в глазах потенциальных заказчиков – это всегда признак высокого уровня организованности, способности предприятия качественно и в срок выполнить требуемую работу;

- готовность предприятия к более радикальным действиям по приобретению нового оборудования, изменению объектов производства, структуры предприятия и т. п., так как эффективность этих действий во многом зависит от ответственности и квалификации работников.

Картирование потока создания ценности.

Картирование – визуализированное описание в определённой форме потока (материального, информационного) создания ценности бизнес-процесса.

Процесс – это совокупность действий, направленных на достижение определенного результата (продукт).

Картирование потока создания ценности — это достаточно простая и наглядная графическая схема, изображающая материальные и информационные потоки, необходимые для предоставления продукта или услуги конечному потребителю. Карта потока создания ценности дает возможность сразу увидеть узкие места потока и на основе его анализа выявить все непроизводительные затраты и процессы, разработать план улучшений.

ЗАЧЕМ ЭТО НЕОБХОДИМО?

· Визуализации каждого этапа движения потоков материалов и информации ·

· Выявления потерь и их источников ·

· Выработки единого понятийного языка для всех участников процесса

· Принятия правильных управленческих решений для оптимизации процесса.

Ценность – полезность, присущая продукту с точки зрения потребителя.

Информационный поток создания ценности(ПСЦ) – поток информации (заказы, обратная связь, планы, графики, прогнозы и пр.), необходимый для протекания материального ПСЦ.

Материальный ПСЦ – последовательность действий/операций/процессов по преобразованию сырья в готовую продукцию, удовлетворяющую требованиям заказчика или конечного потребителя.

Материальный ПСЦ как правило включает в себя:

• обработку – физическое изменение материала или его качества;

• контроль – сравнение со стандартом;

• транспортировку – перемещение материалов или изделий, изменение их положения в пространстве;

• хранение – период времени, в который не происходит действие над изделием (складирование, межоперационные запасы).

ВАЖНО! Увидеть все своими глазами! Отражать так, как оно есть на самом деле! Указывать показатели опираясь на факты, которые лично наблюдали!

Картирование производится в условиях «как есть», «как должно быть» и «как будет».

При помощи этого инструмента создаётся карта потока создания ценности, которая позволит чётко определить время создания ценности и потери, существующие в потоке создания ценности.

КАРТИРОВАНИЕ ПОТОКА СОЗДАНИЯ ЦЕННОСТИ ВКЛЮЧАЕТ СЛЕДУЮЩИЕ ЭТАПЫ: