Проектирование операции №025 «Резьбонарезная»

 

Операция выполняется резьбонарезном полуавтомате 5Д07 за два установа. Для данной операции необходимо применение приспособления – тиски с самоцентрирующими губками, посредством которого деталь устанавливается и базируется на станке по наружной цилиндрической поверхности. Возможно применение специального приспособления аналогичного приспособлению, используемому на фрезерной операции.

В качестве режущего инструмента используется головка винторезная самооткрывающаяся – 4КА-70 по ГОСТ 21760 – 76 с круглой гребёнкой по
ГОСТ 21761 -76 изготовленной из быстрорежущей стали Р6М5 с износостойким покрытием нитрида титана (TiN)
Все расчеты по данной операции ведутся согласно формулам [2].

1) Установ А :

Деталь устанавливается на приспособление и базируется по поверхности шейкиÇ38js6.

На данном переходе производится нарезание резьбы М24×1,5-6g .

Подача (равна шагу резьбы) S=1,5 мм/об

Диаметр резьбы D=24 мм

Глубина резанья t=1,3 мм

Определим длину рабочего хода Lрх:

Lрх= Lрез+ y+ Lдоп

где Lрез – длина резания, равная длине обработки. Lрез=31 мм

Lдоп – дополнительная длинна хода, вызванная в ряде случаев особенностями наладки и конфигурации детали.

Y – длина подвода, врезания и перебега инструментов

Lдоп+ y=3мм

Lрх = 31+3=34мм

 Определим скорость резания V, м/мин, число оборотов шпинделя n, мин ,

 [2 стр. 297]

Общий поправочный коэффициент Кv на скорость резания представляет собой произведение из отдельных коэффициентов  [2 стр.297]

К mv – влияние качества обрабатываемого материала (для стали = 0,8) табл.50, [2 стр.298]

K_{Т v} – учитывающий точность нарезаемой резьбы (точный = 0,8 ) табл.50, [2 стр.298]

Kuv – влияние материала режущей части ( = 1,0) табл.50 [2 стр.298]

Т – стойкость инструмента; Т=120мин таб49[2 стр.296];

С _V = 7,4 табл.49 [2 стр.296]

m = 0,5

 = 1,2

q=1,2

Число оборотов шпинделя:

По паспорту станка принимаем число оборотов n=160 мин

Уточняем скорость резания:

Определяем крутящий момент:

M_KP=10 C_M D ^q S ^y K_mp [2 стр.297]

поправочный коэффициент K_mp на силу резания  

K_mp =0,85 таб.50 [2 стр.298]

С _M = 0,046 табл.51 [2 стр.298]

Y= 1,5

q=1,1

M_KP=10 ·0,046 ·24^1,1 ·1,5^1,5 ·0,85=23,69 Н·м

Рассчитываем мощность резанья

   [2 стр.297]

 кВт

кВт < 6 кВт

Определим основное машинное время обработки:

То=  мин    [3 стр. 161]

 

2) Установ Б:

Деталь устанавливается на приспособление и базируется по поверхности шейки Ç32,2n6.

На данном переходе производится нарезание резьбы М24×1,5-6g

Подача (равна шагу резьбы) S=1,5 мм/об

Диаметр резьбы D=24 мм

Глубина резанья t=1,3 мм

Определим длину рабочего хода Lрх:

Lрх= Lрез+ y+ Lдоп

где Lрез – длина резания, равная длине обработки. Lрез=20,4 мм

Lдоп – дополнительная длинна хода, вызванная в ряде случаев особенностями наладки и конфигурации детали.

y – длина подвода, врезания и перебега инструментов

Lдоп+ y=3мм

Lрх = 20,4+3=23,4мм

 Определим скорость резания V, м/мин, число оборотов шпинделя n, мин ,

 [2 стр. 297]

Общий поправочный коэффициент Кv на скорость резания представляет собой произведение из отдельных коэффициентов  [2 стр.297]

К mv – влияние качества обрабатываемого материала (для стали = 0,8) табл.50, [2 стр.298]

K_{Т v} – учитывающий точность нарезаемой резьбы (точный = 0,8 ) табл.50, [2 стр.298]

Kuv – влияние материала режущей части ( = 1,0) табл.50 [2 стр.298]

Т – стойкость инструмента; Т=120мин таб49[2 стр.296];

С _V = 7,4 табл.49 [2 стр.296]

m = 0,5

 = 1,2

q=1,2

Число оборотов шпинделя:

По паспорту станка принимаем число оборотов n=160 мин

Уточняем скорость резания:

Определяем крутящий момент:

M_KP=10 C_M D ^q S ^y K_mp [2 стр.297]

поправочный коэффициент K_mp на силу резания  

K_mp =0,85 таб.50 [2 стр.298]

С _M = 0,046 табл.51 [2 стр.298]

Y= 1,5

q=1,1

M_KP=10 ·0,046 ·24^1,1 ·1,5^1,5 ·0,85=23,69 Н·м

Рассчитываем мощность резанья

   [2 стр.297]

 кВт

кВт < 6 кВт

Определим основное машинное время обработки:

То=  мин    [3 стр. 161]

 

3) Определение штучно-калькуляционного времени на операцию.

Технические нормы времени в условиях массового и серийного производства устанавливаются расчетно-аналитическим методом. В серийном производстве определяется норма штучно-калькуляционного времени:

Тш-к= +Тшт [1],

где Тпз – подготовительно – заключительное время на операцию.

n – величина партии запуска деталей; n=280 шт

Тшт=То+Тв· k +Тоб.от,

где То – основное время,

Тв – вспомогательное время:

Тв=Тус+Тзо+Туп+Тиз,

где Тус – время на установку и снятие детали,

Тзо – время на закрепление и открепление детали,

Туп – время на приемы управления станком,

Тиз – время на измерение детали,

Тоб.от – время на обслуживание рабочего места и перерывов на отдых и личные надобности,

k – коэффициент, учитывающий серийность производства (k=1,85).

Тоб.от= Т_оп·7 %

Т_оп=Т_о +Т_в · k

Т_оп=0,24+(0,094+0,068+0,12+0,55)1,85=1,78 мин

Тоб.от=1,78 ·0,07=0,125 мин

    Полученные значения норм времени сведем в таблицу 5.

Таблица 5.

Наименование	Переход 1	Переход 2	Общее
Тус – время на установку и снятие детали, мин	0,047	0,047	0,094
Тзо – время на закрепление и открепление детали, мин	0,034	0,034	0,068
Туп – время на приемы управления станком, мин	0,06	0,06	0,12
Тиз – время на измерение детали, мин	0,32	0,23	0,55
Тоб.от – время на обслуживание рабочего места и перерывов на отдых и личные надобности, мин			0,125
Тпз – подготовительно – заключительное время, мин	18	2	20
То – основное время, мин	0,14	0,1	0,24
Время на получение и сдачу инструмента, мин	7

 

    На основании таблицы получаем:

Тш-к=  +0,24+0,125= 0,46 мин.