РАЗБОРКА И ДЕФЕКТОВКА НАГНЕТАТЕЛЯ

Разборка нагнетателей является ответственной операцией, поэтому производить ее необходимо строго по инструкции завода-изготовителя и эксплуатационной инструкции с соблюдением действующих правил техники безопасности при производстве ремонтов оборудования в газоопасных помещениях. Порядок производства работ по вскрытию и ремонту центробежных нагнетателей регламентируется Правилами технической эксплуатации компрессорных цехов с газотурбинным приводом.

Перед разборкой нагнетателя необходимо проверить отключение нагнетателя от газопроводов и обеспечение безопасных условий разборки. Снять крышку блока подшипников. Горизонтальный разъем очистить от шеллака и проверить плотность его прилегания щупом 0,03 мм. Снять крепеж, застропить торцовую крышку нагнетателя за приливы и подвесить на крюк тали. Отжав крышку отжимными болтами, вывести ее из корпуса до появления резьбо­вых отверстий под рым-болты. Ввернуть рым-болты, застропить за них стропом и талрепом и, отрегулировав натяжение всех стропов, вынуть крышку из корпуса и установить ее на специальные козлы. Проверить состояние резиновых уплотнительных колец всасывающей камеры. Кольца, имеющие дефекты в виде разрывов и срезов, заменить.

Проверить при помощи выжимок на свинце зазор, между уплотнительным кольцом и усиками уплотнения на покрывающем диске. Неравномерный зазор в этом уплотнении, служащем для разделения всасывающей и нагнетательной камер, приводит к возникновению дополнительных динамических напряжений в элементах рабочих колес. Проверить состояние «усиков» уплотнения по покрывающему диску рабочего класса, поврежденные усики выправить или заменить новыми. Уплотнения рабочих колес нагненателей типа «280» выполнены из алюминиевых сплавов. При увеличении радиальных зазоров в них более 0,57 мм, а также при наличии выработки и выкрашивания уплотнения заменить на новые.

После этого присоединить к гильзе штатное приспособление с противовесом, вывернуть крепеж и вывести ее из корпуса, произведя промежуточную перестроповку согласно инструкции завода-изготовителя. Гильзу установить на специальные козлы, противовес снять. Отверстия подвода и слива масла в корпусе блока подшипников заглушить деревянными пробками. На отверстие под. гильзу в корпусе нагнетателя установить заглушку с паронитовой. прокладкой. Торцовую крышку установить на место.

Снятие рабочего колеса с вала или насадка его на нагнетателях, кроме типа «280», производится с помощью гидравлического приспособления без подогрева ступицы колеса. Для колес нагне­тателей НЗЛ выпуска до 1969 г. при снятии с вала механическим приспособлением необходимо предварительно подогреть колесо да температуры 80—100°С. При осмотре рабочего колеса тщательно осмотреть поверхности основного и покрывающего дисков, а также головки заклепок. Наличие любых трещин на дисках не допускается. Допускается видимое оконтуривание головок заклепок, заклепки со следами значительной вытяжки и отколотыми головками подлежат замене на новые. Заклепки изготавливаются из; металла марки 13Н5А.

Зазор между лопатками и покрывающим диском допускается, не более 0,04 мм на расстоянии, равном диаметру заклепки or центра заклепок и не более 0,1 мм в остальных местах. При значительных увеличениях этих зазоров необходимо произвести переклепку в требуемых местах. Проверить состояние входных кромок лопаток. Допустимый износ (подрез) входных кромок со стороны рабочего диска должен быть не более 10 мм для длинных; лопаток и не более 8 мм для коротких.

Снять кожух стакана гильзы; двумя индикаторами проверить осевой разбег ротора в упорном подшипнике. Данные записать в формуляр. Гильзу полностью разобрать. Осмотреть резиновые кольца, устанавливаемые в канавки фланца гильзы. Поврежденные резиновые кольца заменить. Проверить состояние резиновых, колец или медных шайб, устанавливаемых под головки болтов, крепящих гильзу к корпусу. Допускаются капельные протечки масла под болтами, крепящими гильзу к корпусу.

Открепить и снять торцовое уплотнение, разобрать его, очистить втулку от налета, проверить плотность прилегания ее к гильзе по краске. На состояние торцового уплотнения обратить особое внимание. При наличии на контактной поверхности графитового кольца сколов, царапин, кольцевых рисок, а также в случае износа этой поверхности более 0,5 мм втулка с кольцом подлежит замене на новую. Допускаются незначительные сколы рабочего пояска графитового кольца на величину не более одной трети ширины пояска при расстоянии между ними не менее одной трети длины окружности.

Резиновые кольца круглого сечения, устанавливаемые на втулке графитового кольца, на валу под стальное кольцо и на наружной поверхности корпуса уплотнения в случае чрезмерного набухания резины (а также при обнаружении повреждений колец) подлежат обязательной замене.

Проверить щупом верхние масляные зазоры в подшипниках и плотность прилегания разъемов. Снять стопорное кольцо с опорного вкладыша. Снять верхние половины опорно-упорного и опорного вкладышей и измерить боковые масляные зазоры. Размеры зазоров записать в формуляр.

Выкатить нижние половины сегментов с колодками, застропить и снять вал нагнетателя. Определить визуально по натирам прилегание колодок опорно-упорного подшипника к упорному диску. Проверить состояние баббитовой заливки вкладышей. В случае отслоения баббита или выкрашивания его вкладыш перезалить или заменить запасным.

Проверить микрометром конусность и эллипсность шеек ротора. В случае отклонений диаметра шейки по длине на величину более 0,015 мм ее необходимо проточить и шлифовать. Дефекты записать в ведомость объема работ.

При дефектовке деталей центробежных нагнетателей для поисков трещин хорошо зарекомендовали себя в эксплуатационных условиях КС метод индукционного контроля, ультразвуковой метод и метод красок.

Появление трещин возможно на посадочных местах вала под полумуфту и рабочее колесо в районе шпоночных пазов и на покрывающих дисках рабочих колес. Через каждые 50 тыс. ч. наработки нагнетателя необходимо проверять на наличие трещин все сварные швы, а также толщину металла газопроводов технологической обвязки нагнетателя в местах поворотов.