Порядок выполнения практической работы

1. Изучить чертеж детали, определить технологические задачи при обработке вала ( точность размеров, форм, взаимного расположения поверхностей, вид термообработки, шероховатость поверхностей.)

2. Определить метод получения заготовки и ее форму.

3. Вычертить эскиз заготовки без определения её конкретных размеров.

4. Определить основные способы базирования вала на основных операциях

5. Разработать схему технологического процесса обработки вала, оформить ее в виде таблицы 1 .( типовые маршруты изготовления валов смотри [1,57-65]

Таблица 1

№ опер.	Наименование содержание операции	Операционный эскиз	Технологическое оснащение операций
			станок	Прис- пособ- ление	Режущий вспомог., измерит. инструмент
1	2	3	4	5	6

 

В таблице:

б) на операционном эскизе проставить схему установки, обрабатываемые поверхности обозначить утолщенными линиями и пронумеровать их арабскими цифрами в кружочках. Исполнительные размеры допускается не ставить;

а) Содержание операции писать кратко. Например:

 Токарная с ЧПУ: Обработать по программе пов. 1,2,3,4.

6. Оформить отчет.

Заполнить форму отчета по этапам раздела 2 «Порядок выполнения работы».

К отчету прикладывается маршрутная карта

7. Заполнить маршрутную карту согласно ЕСТД.[1,193-205]

Вопросы для контроля.

1. Исходные данные для проектирования технологического процесса.

2. Какие заготовки применяются для изготовления валов?

3. Перечислите основные схемы базирования валов

4. Типовой технологический процесс для изготовления валов в условиях серийного производства.

5. Типовой технологический процесс для изготовления валов в условиях единичного производства.

6. Правила оформления маршрутной карты технологического процесса.

Литература

        

 1.Технология машиностроения: В2кн. Кн.2. Производство деталей машин: Учеб. пособ. для вузов/Э.Л.Жуков, И.И.Козарь, С.Л. Мурашкин и др.; Под ред. С.Л. Мурашкина.-М.: Высш.шк., 2005.-295 с.: ил.

2. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения : [Учеб. пособие для машиностроительных спец. вузов]. -4-е изд, перераб. и доп.-М.: 2007.-256с.

3. Некрасов С.С. Практикум и курсовое проетирование по технологии сельскохозяйственного машиностроения. – М.: Мир,2004.-240с., ил.

ПРАКТИЧЕСКАЯ  РАБОТА № 14

Тема: Разработка технологического процесса механической  обработки корпуса с использованием станков с ЧПУ

Цель работы: Изучение типовой последовательности обработки деталей типа «корпус». Приобретение навыков разбора заводского технологического процесса. Подготовка студентов к самостоятельной разработке технологических процессов на детали повышенной сложности с использованием многооперационных станков с ЧПУ.

Теоретическая часть

. Требования к корпусным деталям.

К этому типу деталей относятся корпуса редукторов и других механизмов, станины м/р станков и другого оборудования.

Основные технические требования к корпусам :

· основные отверстия выполняют по 7 кв точности с R_a=0,4…1,6 мкм;

· несоосность отверстий равна 1/2 допуска на диаметр меньшего отверстия;

· конусность и овальность отверстий - 0,3…0,5 допуска на диаметр;

· неперпендикулярность торцевых поверхностей к осям отверстий 0,1…1 мкм на 1 мм радиуса отверстия;

· отклонение от прямолинейности плоскостей 50…200 мкм на 100 мм длины;

· плоскости разъема выполняют по 12—14 кв.

 

Требования по технологичности:

1. по возможности должна быть правильная геометрическая форма дающая возможность полной обработки от одной базы;

2. плоскости не должны прерываться выступами;

3. отсутствие отверстий, неперпендикулярных плоскости;

4. основные отверстия не должны иметь внутренних выступов;

5. следует избегать многообразия размеров отверстий, резьб; и т.д.

 Методы обработки корпусов.

1) Обработка от плоскости.

На первой операции обрабатывается основная плоскость, т.е. плоскость, по которой идет соединение с сопрягаемыми деталями при сборке. Затем обрабатывают отверстия, необходимые для ориентации корпуса при обработке (чаще крепежные отверстия). На следующих операциях, на базе обработанной плоскости, обрабатывают остальные поверхности.

2) Обработка от отверстия.

На первой операции обрабатывают одно из основных отверстий. Затем на базе этого отверстия обрабатывают остальные поверхности.

Второй метод менее распространен. При обоих методах корпуса жесткой конструкции из точных заготовок обрабатывают однократно.

При не жесткой конструкции применяют последовательно черновую обработку, затем чистовую обработку.

На первой операции используется черновая база, по возможности наиболее протяженная и точная, иногда специальные приливы и бобышки, т.е. искусственные базы, в случае отсутствия естественных баз.

Деление на обработку от плоскости или отверстия целесообразно для крупных деталей, где имеется трудность переустановки. Для корпусов средних и малых размеров это деление теряет значение. Здесь целесообразно следовать принципу совмещения конструкторских и установочных баз.

Для обработки корпусов используют разнотипное оборудование и разнохарактерный инструмент.

 Обработка на агрегатных станках.

Применяется в массовом и серийном производстве.

  Выполняемые работы : сверление, зенкерование, растачивание, развертывание, подрезание торцов, обработка канавок, резьбонарезание.

  Главная особенность - одновременная обработка нескольких поверхностей с одной или многих сторон, одной или нескольких заготовок.

  Цикл работы станка автоматизирован.

Часто применяют комбинированный инструмент (ступенчатые сверла, зенкеры, расточные блоки и т.д.).

Обработка корпусов на многооперационных станках с ЧПУ.

Возможности оборудования - фрезерование, растачивание и все виды обработки отверстий по программе.

Инструмент: специальный и универсальный режущий инструмент с более высокими требованиями по точности, качеству заточки и стойкости.

  Режущий инструмент по возможности комплектен со вспомогательным инструментом и не применяется на станках с ручным управлением. Инструмент настраивается на размер на оптических приборах вне станка.

  Оснастка: УСП, УНП, специальные приспособления.

Требования к оснастке:

1. простота конструкции;

2. возможность быстрого изготовления;

3. наличие в нем стандартных деталей и узлов;

4. достаточная жесткость;

5. установочные и зажимные элементы не должны мешать обработке;

6. быстрый зажим механически или автоматически;

7. приспособление должно быть точно ориентировано по отношению к системе координат станка.

8. Дополнительная оснастка - приспособления-спутники, поворотные столы, глобусные столы, оправки для разворота оси шпинделя инструмента.

Особенности обработки :

1. На первой операции выполняется подготовка базы для последующей обработки. В качестве базы выбирается поверхность, при использовании которой, можно обработать наибольшее число поверхностей. На второй операции обрабатывают эти поверхности.

2. В случае не жесткости детали или при необходимости промежуточных операций (например термообработка) проводят черновую обработку, промежуточную операцию, чистовую обработку.

3. Обработку соосных отверстий, находящихся в противоположных стенках можно выполнять с поворотом стола на 180. Достигаемая соосность зависит от точности делительного стола.

4. Обработку одинаковых отверстий высокой точности выполняют полностью по отдельности, со сменой инструментов у каждого отверстия. В противном случае погрешность обработки будет увеличиваться за счет погрешности позиционирования.

5. Концентрация переходов в операции позволяет сократить число операций, трудоемкость обработки, повысить точность относительного положения поверхностей детали.

6. Поверхности, связанные жесткими допусками, желательно выполнять в одной операции, при неизменной установке.

7. Операции для МС станков с ЧПУ формируются в следующей последовательности:

· для каждой элементарной поверхности выбирают схему обработки;

· для каждого перехода выбирают инструмент;

· из полученного набора инструментов исключают одинаковые;

· устанавливают последовательность выполнения переходов в следующем порядке:

1. Фрезерование внешних поверхностей;

2. Сверление отверстий основных в сплошных стенках;

3. Фрезерование пазов, отверстий, окон, карманов, выборок;

4. Фрезерование внутренних поверхностей перпендикулярных оси шпинделя;

5. Черновое растачивание, зенкерование основных отверстий;

6. Обработка дополнительных поверхностей;

7. Обработка крепежных и вспомогательных отверстий, снятие фасок кругом;

8. Перезакрепление по необходимости;

9. Окончательное фрезерование плоскостей;

10. Окончательная обработка основных отверстий;

11. Обработка точных дополнительных отверстий и плоскостей;

12. Обработка прорезей, пазов, выемок, фасок, и других поверхностей;

13. Обработка крепежных отверстий (по необходимости).

Практическая часть

Задание:

Познакомиться с типовыми технологическими процессами обработки деталей данной группы.

1.Необходимые материалы и  данные:

1.1 Рабочий чертеж обрабатываемой детали.

1.2 Чертеж заготовки.

1.3 Объем выпуска детали в год (тип производства)

1.4 Технологический процесс механической обработки детали, выполнённой по ЕСТД

1.5 Деталь в натуре или 3D модель

1.6 Заготовки в натуре или 3D модель

1.7 Каталоги с оборудованием, режущим и измерительным инструментом