Технология производства горячекатаных листов из низколегированных марок стали повышенной прочности на стане трио-Лаута «2850»

На стане «2850» прокатываются листы толщиной от 10 до 60 мм включительно из низколегированных сталей марок 0,9Г2, 09Г2С, 09Г2Д, 09 Г2СД,  10Г2С1, 10Г2С1Д, 12ГС, 16ГС, 17ГС, 17Г1С, 14Г2, 15ГФ, 10ХСНД, 15ХСНД, 14Г2АФ, 16Г2АФ  с классом прочности по ГОСТ 19281 и сталей марок 09Г2С, 16ГС, 10Г2С1, 17ГС, 17Г1С по ГОСТ 5520, а также листы из низколегированной стали марки С 345, предназначенные для строительных стальных конструкций по ГОСТ 27772.

Из слитков листы изготовляются толщиной от 10 мм до 100 мм включительно, из непрерывнолитых слябов - толщиной от 10 мм до 60 мм включительно. Листы толщиной свыше, 100 мм из слитков и толщиной свыше 60 мм из слябов поставляются по ТУ 14-123-199.

Технические условия поставки слитков и сляб. Фабрикация

Исходной заготовкой для прокатки листов являются слитки I, V типа и слябы. Приёмка слитков производится в соответствии с требованиями стандарта предприятия СТП 14-123-М-01 и дру­гой согласованной НТД. Приёмка слябов производится в соответствии с требованиями СТП 14-123-С- 01 и другой согласованной НТД. Поставка слитков и слябов и фабрикация производится согласно дей­ствующей инструкции ТИ 123-1П-01.     

 Все расчёты по определению массы слябов, производятся исходя из плотности стали - 778 кг/м³ (7,78 т/м³).

При наличии заказов на прокат из стали марки С345 по ГОСТ 27772, на прокат с классом прочности 325, 345 но ГОСТ 19281 и на прокат 09Г2C для котлов по ГОСТ 5520, ПСО заказывает выплавку стали 09Г2С «К». При наличии заказов па прокат из стали 09Г2С 6, 7, 14, 15 категории по ГОСТ 19281; C345 4 категории по ГОСТ 27772, на прокат толщиной 10 мм и на прокат с испытанием на растяжение в направлении толщины Z₂₅, Z₃₅ пo ГОСТ 27772, ПСО заказывает выплавку стали 09Г2С «V». При поступлении заказов: на прокат марки С345, ПОО согласовывает с потребителем поставку продукции по ГОСТ 27772 (без приложения 3).

  Назначение проката стали марки 09Г2С производится начальником ПДБ или фабрикаторомсогласно отвесной ЭСПЦ-2.

При наличии заказов стали марок 09Г2С, 09Г2С «К», 09Г2С «V», 17Г1С, 10ХСНД и С345 с УЗК и с испытаниями на Z свойства, в заявке на выплавку для ЭСПЦ-2 начальник ПДБ или фабрикатор дополнительно указывает букву «У» (например 09Г2С- V -У).

При фабрикации проката стали марок 09Г2С, 09Г2С «К» и 09Г2С «V» химический состав плавок должен соответствовать требованиям указанным в таблице 1. Остальные элементы согласно ГОСТ5520, ГОСТ 19281 и ГОСТ 27772.

Таблица 1 Химический состав стали 09Г2С

При составлении наряд задания первая и последняя плавка в серии, а также слябы, отли­тые с отклонением температурно-скоростного режима на профиль толщиной, более 30 мм не назнача­ются.

Нагрев металла перед прокаткой

Посадка слитков и слябов в печь производится в горячем состоянии. Разрешается посадка слитков и слябов в холодном состоянии, при условии их замедленного охлаждения в штабелях в за­крытом помещении (на складе слитков в ЛПЦ-1 или на участке ОНРС);

Время нагрева слитков и слябов и температурный режим печей по зонам должны соответствовать таблицам № 2, 3, 4.

     Таблица 2               Продолжительность нагрева слитков и слябов

Таблица 6 - Продолжительность нагрева слитков и слябов

Примечания :

1. Средняя удельная продолжительность нагрева холодных сляб с момента посадки от 0,8 до 0,9 мин/мм. Максимальная продолжительность нагрева соответствует более тяжелым слябам (толщиной более 200 мм). Температура металла на выдаче от 1220 до 1260 ⁰С.

2.  При посадке сборной плавки учет времени нагрева по часам производится как для одной плавки.

Таблица 3 Температурный режим печей № 1,2 по зонам при работе на природном газе

Примечание:

* При нагреве слябов следить, чтобы не было оплавления кромок.

Таблица 4 .Температурный режим печи № 3 по зонам при работе на природном газе

Примечание:

1. Температура в верхней и нижней методической зоне не регламентируется.

2. При нагреве слябов следить чтобы не было оплавления кромок.

Посадка слябов длиной от 1700 мм до 1800 мм включительно: производится в печь № 3. Перед началом посадки слябов, необходимо включить третью воздуходувку.

Посадка слябов производится по следующей схеме: последовательно в каждый ряд сажать не менее шести слябов длиной от 1320 мм до 1.600 мм включительно, далее не менее 6 слябов длиной свыше 1600 мм до 1800 мм. Контроль за посадом и продвижением слябов по печи осуществляют на­гревальщик и посадчик металла.

На поверхности нагретых слябов не должно быть темных полос и пятен, свидетельствую­щих о недостаточном времени томления, либо охлаждения через окно выдачи. Для удаления печной окалины после выхода из печи слябы подвергаются дополнительному печному гидросбиву.

Нагрев слябов из стали 10ХСНД под прокатку производить на печи № 3. Разрешается производить нагрев слябов 10ХСНД на печах № 1 и № 2, предназначенных для прокатки листов толщиной от 10 до 12 мм. Соотношение воздух/газ для печи № 3 должно соответствовать таблице 5. Данный режим должен быть выставлен за 2 часа до начала посадки стали марки 10ХСНД.

Таблица 5. Соотношение воздух/газ, м³

Прокатка листов

Для удаления печной окалины, после выхода из печи подвергают гидросбиву все слябы марок согласно п. 3.1.1 данной технологической инструкции. Ответственность за необходимость включения и выключения гидросбива несет старший вальцовщик.

Очистка поверхности раската от окалины производится в процессе прокатки гидросбивом с задней стороны рабочей клети. Включение и выключение гидросбива производится оператором поста управления 3-а. В случае отказа в работе гидросбива и при плохом удалении окалины, производить её удаление при помощи технологической метлы.

Температура начала прокатки слитков и слябов определяется после удаления окалины, т.е после второго-шестого пропуска. Температура начала прокатки должна быть не менее 1180°С и 1160°С соот­ветственно для слитков и слябов, которая обеспечивается температурой нагрева металла в печи. При выходе из строя автоматического пирометра на стане, температуру конца прокатки периодически за­меряет контролер ОТК при помощи переносного пирометра частичного излучения «ЛУЧ-Н».

Температура конца прокатки не более 900°С. При необходимости получения классов проч­ности 315, 325, 345 и 390 на листах толщиной от 10 мм до 30 мм включительно, а также свойств, ре­гламентируемых ГОСТ 5520 температура конца прокатки должна быть не выше 850°С. Для достиже­ния этой температуры раскат подстуживается на рольганге до температуры 900°С за три прохода до конца прокатки (и один проглаживающий) путем перемещения на рольганге или при помощи гидросбива. В последних проходах относительное обжатие не менее 10%.                

Душирование листов производится до температуры  от 650 до 700°С. Для листов, толщиной от 10 до 12мм, включительно душирующую установку отключать.

 Отделка листов

Отделка листов производится в соответствии с ТИ 123-1П-01.

После правки, раскаты предназначенные под УЗК и раскаты марки 09Г2С «V» складываются на ПФО. Необходимость ПФО определяется наряд-заданием.

Допускается охлаждать прокат в стопе на участке порезки толстового листа. Снятие листов, предназначенных для ПФО, с рольганга перед холодильником № 5 должно производиться при температуре от 350 до 450 ⁰С. Загрузочно – разгрузочное устройство укладывает прокат высотой не менее 1м, но не более 2 м. Вся поверхность и торцевые кромки стопы утепляются теплоизоляционным материалом.

 Для классов прочности 315, 325 и 345 и получения свойств по ГОСТ 5520 после правки охлаждение листов производится на инспекторских столах под водно-воздушной смесью. Для класса прочности 390 и листов толщиной свыше 30 мм, после правки охлаждение производится на инспек­торских столах под водно-воздушной смесью до потемнения (чтобы металл не светился). После, порезки охлаждение металла производится в стопе.

Порезка листов толщиной от 10 до 27 мм включительно производится на гильотинных ножницах. Порезка раскатов на мерные листы производится при температуре не ниже 400°С. Для предотвращения торцевого изгиба, порезка раскатов из всех марок сталей производится по схеме: сна­чала задняя торцевая кромка обрезается на лобовых ножницах № 2, установленных на, второй секции инспекторских столов, затем последующие резы и боковые кромки обрезаются дальше в технологиче­ском потоке.

Отбор проб от листа толщиной свыше 50 мм производится огневой резкой с допуском 20мм к размеру проб. Допускается отбор порб огневой резкой от листов другой толщины.

Обрезь стали марок 10ХСНД, 15ХСНД складывать отдельно в замаркированные коробки.

Приёмка готовой продукции

Приёмка готовой продукции и отбор проб на механические испытания производится контролёром ОТК согласно ГОСТ 19281, 5520 и 27772. 

Качество поверхности проката, поставляемого по ГОСТ 19281, площадь и глубина зачистки дефектов должны соответствовать требованиям, указанным в ГОСТ 19281. Общая площадь зачищенной поверхности не должная превышать 20 % площади листа.        

 Для контроля качества листов по ГОСТ 5520 предварительно отбирается два листа.  При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному показателю, по нему проводят повторные испытания на удвоенном количестве проб, отобранных от других листов.

При получении удовлетворительных результатов повторных испытаний все единицы продукции, входящие в партию, считаются годными, кроме единиц продукции, показавших неудовлетворительные результаты при первичных испытаниях. При получении неудовлетворительных результатов повторных испытаний допускается проводить сплошной контроль.

Экономическая часть