Расчет конусных дробилок.

Производительность конусных дробилок, м³/с:

Производительность, кг/с: , где

V – объем материала, выпадающего из дробилки за один оборот конуса, м³;

n – частота вращения эксцентриковой втулки, с^-1;

k_p – коэффициент разрыхления материала

Угол захвата материала β:

,

β = 21÷23º , где

α₁ и α₂ – соответственно углы образующих неподвижного и подвижного конусов с вертикалью, град.

Частота вращения эксцентриковой втулки, с^-1:

, где

r – эксцентриситет качания подвижного конуса, м.

Мощность двигателя, кВт:

, где

d_n – нижний диаметр основания подвижного конуса, м;

n – частота вращения эксцентриковой втулки, с^-1.

Дробилки ударного действия. Расчет основных параметров.

По конструктивному исполнению дробилки ударного действия подразделяют на молотковые и роторные. Первые – в качестве рабочего органа имеют молотки, шарнирно подвешенные к ротору. У вторых – на массивном роторе закреплены сменные била из износостойкой стали.

Роторные дробилки применяют для дробления известняка, доломита, мрамора, гипса и других материалов. Дробление материала осуществляется в результате удара по нему бил, жестко закрепленных на массивном, быстровращающемся роторе. Количество бил – от 2 до 8(в несколько рядов).

Рис. 28. Схема дробилки ударного действия.

Роторная дробилка представляет собой коробчатый корпус(4), в котором вращается массивный ротор(1) с жестко закрепленными на его верхней поверхности билами(2). В корпусе дробилки над ротором подвешены отражательные плиты(3). Ротор получает вращение от электродвигателя через клиноременную передачу.

Расчет роторных дробилок.

1) Производительность дробилок, м³/ч.

, где

L_Р – длина ротора, м;

D_P – диаметр ротора, м;

V – окружная скорость бил ротора, м/с;

z – число рядов бил;

2) Мощность, потребляемая электродвигателем, кВт.

W_др – энергетический показатель, зависящий от материала, Вт·час/м²;

i – степень измельчения;

d_св – средневзвешенный диаметр исходного материала;

η_др – КПД дробилки; η= 0,75÷0,95.

η_П – КПД клиноременной передачи; η = 0,92÷0,96.

Машины и оборудование для сортировки материалов.

1. Общие положения.

2. Механическая сортировка. Вибрационные грохоты

3. Машины и оборудования для гидромеханической классификации.

Общие положения.

Процесс разделения смеси на отдельные сорта по крупности называется сортировкой.

Сортировка может производиться механически (грохочение), воздушным (сепарация), гидравлическим (классификация) и магнитным (сепарация).

Наиболее распространен механический способ сортировки, при котором разделение материала по крупности производится с помощью машин и устройств, снабженных разделительными просеивающими поверхностями (плоскими или криволинейными) – грохотом.

Смесь, поступающая на грохочение, называется исходным материалом. Часть исходного материала, остающаяся при грохочении на верхней просеивающей поверхности называется надрешетным (верхним) классом. А прошедший через отверстие поверхности – подрешетным (нижним) классом. Одна просеивающая поверхность разделяет смесь на два класса. При последовательном грохочении на n поверхностях образуется n+1 класс

Процесс грохочения оценивается двумя показателями: производительностью и эффективностью грохочения – показателем, оценивающим полноту разделения исходного материала на верхний и нижний классы, Е, %.

, где

m_1н – масса зерен нижнего класса, прошедших через просеивающую поверхность, кг

m_н - масса зерен нижнего класса, фактически содержащихся в исходном материале, кг

 2. Механическая сортировка. Вибрационные грохоты.

Механическая сортировка (грохочение) – процесс разделения исходной массы (смеси) по крупности на плоских или криволинейных просеивающих поверхностях - колосниковых решетках, ситах с отверстиями без заданного размера, которые приводятся в движение приводом машины.

Машины и устройства классифицируются по следующим признакам:

1)по типам просеивающей поверхности (на колосниковые, решетчатые, ситные, струнные и валковые);

2)по форме просеивающей поверхности (на плоские и изогнутые);

3)по расположению просеивающей поверхности в пространстве (на горизонтальные, наклонные и вертикальные);

4)по характеру движения просеивающей поверхности (на неподвижные, качающиеся, вибрационные, вращающиеся);

Механическая сортировка – самая распространенная из всех видов сортировок. Наиболее эффективными являются вибрационные грохоты.

       Вибрационные грохоты – это машины у которых привод сообщает просеивающим поверхностям и находящемуся на них материалу колебательные движения.

       По принципу привода виброгрохоты разделяются на инерционные и гирационные. Наиболее распространены инерционные наклонные грохоты с круговыми колебаниями и инерционные горизонтальные грохоты с направленными колебаниями.

Инерционный наклонный виброгрохот с круговыми колебаниями имеет приводной механизм, представляющий собой вал 2 с дебалансами 3, опертый на два подшипника, которые установлены в боковых стенках короба 1грохота. Вал вибровозбудителя приводится во вращение через клиноременную передачу 7 от электродвигателя 8. Короб грохота1 через амортизаторы 4 опирается на основание. Внутри короба расположены сита 5.

При вращении дебалансов возникают центробежные силы инерции, вызывающие круговые колебания короба.

Рис.35. Схема инерционного наклонного виброгрохота.

Под действием этих колебаний исходный материал. Поступающий на верхнее сито, начинает перемещаться вдоль сит к разгрузочному концу и одновременно просеивается через отверстия сит.

Инерционный горизонтальный виброгрохот с направленными колебаниями имеет центробежный вибратор, который состоит из двух параллельно расположенных дебалансных валов 1, вращающихся с одинаковой скоростью в противоположных направлениях. Грохот имеет неподвижную раму 4 и подвижный короб 2. Короб через винтовые листовые амортизаторы 3 опираются на неподвижную раму. Грохот имеет два сита. От электродвигателя через клиноременную передачу передается вращение верхнему дебалансному валу, а через шестерни к нижнему дебалансному валу.

Рис.36. Схема инерционного горизонтального виброгрохота.