Глава 4. Техническое обслуживание и ремонт подъемников

4.1. Организация технического обслуживания и ремонта. Система планово-предупредительного ремонта

Техническое обслуживание представляет собой комплекс диагно­стических и профилактических работ для поддержания исправности и работо­способности машин во время их эксплуатации, хранения и транспортирования. Ремонт - это комплекс работ по восстановлению работоспособности машины. Комплекс мероприятий по организации и плановому проведению работ по тех­ническому обслуживанию и ремонту подъемников в течение всего срока служ­бы называется системой планово-предупредительного ремонта.

Цель планово-предупредительного ремонта - обеспечить исправность, готовность машин к работе с высокой производительностью в течение всего срока службы, устранить причины, вызывающие преждевременный износ и по­ломки деталей и сборочных единиц; удлинить межремонтные сроки и преду­предить аварийные ремонты; обеспечить безопасность работы. Эта система по­зволяет исключить неожиданные остановки в работе из-за неисправности, со­гласовывать время ремонта с планом производства работ, а также заранее опре­делять потребность в рабочей силе, оборудовании, материалах и запасных час­тях для выполнения очередного технического обслуживания или ремонта.

Все работы, входящие в состав технического обслуживания, разделены на моечно-очистные, крепежные, контрольно-регулировочные, заправочно-смазочные. Их выполняют в разные промежутки времени использования подъ­емника. Одни из них начинают и заканчивают после каждой рабочей смены, а другие выполняют через определенные периоды эксплуатации.

В зависимости от периодичности и объема работ в процессе ис­пользования машин проводят следующие виды технического обслуживания: ежесменное (ЕО), периодическое (ТО), сезонное (СО). ЕО выполняют перед началом, в течение или после рабочей смены. Цель его - поддержать работо­способность подъемника в течение каждой рабочей смены.

В состав ЕО входят контроль технического состояния машины, заправка горюче-смазочными материалами, рабочей и охлаждающей жидкостью. ТО подразделяется на ТО-1 и ТО-2 и выполняется через определенные, установ­ленные заводами-изготовителями наработки. ТО назначается для снижения ин­тенсивности изнашивания сборочных единиц машин путем своевременной их очистки от пыли и грязи, смазывания и регулирования. Сезонное ТО произво­дится 2 раза в год при подготовке подъемника к летнему и зимнему сезонам.

Для выполнения ТО-1, ТО-2 и СО в эксплуатирующих подъемники орга­низациях создают специализированные звенья, причем для обслуживания подъ­емников с электроприводом в состав звена вводят электрослесарей. Каждый из членов звена выполняет определенные работы. Организации - владельцы подъ­емников и вышек - планируют ТО, составляя планы-графики этих мероприятий по каждой машине в зависимости от ее фактической наработки, периодичности, трудоемкости и продолжительности одного ТО.

План-график включает в себя все виды ТО и увязывается со сроками про­ведения работ по полному и частичному техническому освидетельствованию, предусмотренному инструкцией по эксплуатации. В нем указываются марка и номер машины, виды ТО и время его проведения. Графики ТО утверждает ру­ководитель организации-владельца. Ответственность за своевременное выпол­нение и качество ТО несет главный инженер организации. Он организует рабо­ту так, чтобы все операции ТО были выполнены в полном объеме и в установ­ленные графиком сроки.

В состав работ ТО-1 входят операции ЕО. Кроме того, проверяют: со­стояние металлоконструкции нижней рамы с выносными опорами, поворотной платформы, колен, стойки поддержки рабочего оборудования, блоков, выдви­жение и втягивание секций телескопической вышки; надежность крепления опорно-поворотного устройства к нижней раме и поворотной платформе; со­стояние зубчатого венца опорно-поворотного устройства и приводной шестер­ни механизма вращения; крепление механизмов на поворотной платформе и механизмов на нижней раме к шасси; состояние и износ тормозных накладок, колодок, ленты и регулировку тормозов; надежность крепления фланцев кар­данных валов, крышек подшипников, крестовин карданных валов; кабелей, электрооборудования, гидрокоммуникаций, осветительных приборов, конечных выключателей, аккумуляторных батарей; уровень и плотность электролита батареи, степень разряженности; состояние крепления ограничителей раскрытия колен, их работу и регулировку; работу осветительных приборов и сигнализа­ции: точность показаний креномера; состояние гидрокоммуникаций (разбирают масляный фильтр, промывают его элементы, настраивают предохранительные клапаны, заменяют вышедшие из строя уплотнения и грязесъемники гидро­цилиндров); фар и задних фонарей; привода насосов механизма вращения, подъема рабочего оборудования; работу механизмов блокировки, движений подъемника. Проверяют ходовое устройство. Сливают отстой из топливного бака, фильтров грубой и тонкой очистки топлива. Смазывают консистентной смазкой подшипники, опорно-поворотные устройства, шарниры управления гидрораспределителями, шаровые пальца шарнирных тяг, шарнирные соедине­ния рабочего оборудования. Проверяют уровень масла и при необходимости доливают его в картеры. Заправляют подъемник горюче-смазочными материа­лами. Очищают аккумуляторную батарею, вентиляционные отверстия, воздухо­заборник.

В состав работ ТО-2 входят ЕО и ТО-1. Затем проверяют состояние и ре­гулирование элементов насосной установки, генератора, токосъемника, осмат­ривают пульты управления подъемником. Заменяют масло в картерах. Очища­ют и моют двигатель. Заменяют рабочую жидкость в гидросистеме, промывают ее гидрораспределители и фильтры. Регулируют элементы и систему силовой установки и гидрооборудования. Разбирают генератор и стартер, очищают и смазывают их детали, проверяют износ пальцев и отверстий. Регулируют и проверяют правильность работы приборов безопасности и контрольно-измерительных приборов. Проверяют установку фар и габаритных огней, со­стояние стабилизаторов.

Работы СО обычно проводят осенью и весной каждого года. При этом промывают систему охлаждения двигателя, заменяют рабочие жидкости в со­ответствии с условиями эксплуатации предстоящего сезона. Заменяют масла на сорта, соответствующие предстоящему сезону эксплуатации машины. Доводят плотность электролита в аккумуляторной батарее до нормы, рассчитанной на предстоящий сезон эксплуатации.

Нельзя сокращать виды или необоснованно изменять периодичность тех­нического обслуживания. Важным мероприятием по повышению технического уровня и эффективности системы технического обслуживания является соблю­дение технологии выполнения работ, входящих в состав каждого ее вида, меха­низация процессов технического обслуживания подъемников и вышек.

Смазывание.

Работоспособность машин зависит от того, насколько правильно подоб­раны сорта смазочных материалов, рабочих жидкостей, топлива; своевременно заменены масла и рабочие жидкости.

Основные функции смазочного материала — снижение потерь мощности за счет изменения вида трения соприкасающихся деталей и отвода от них воз­никающей в процессе работы теплоты, устранение заедания трущихся поверхностей, защита поверхности деталей от коррозии, повышение компрессии и обеспечение амортизации при ударных нагрузках за счет выдавливания смазки из зазоров между деталями.

В гидроподъемниках и вышках в основном применяют смазочные мате­риалы минерального происхождения, имеющие по сравнению с другими сма­зочными материалами меньшую стоимость и лучшие смазочные свойства.

Смазочные материалы должны отвечать следующим основным требова­ниям:

· обладать хорошей смазочной способностью, не изменять физико-химических свойств при нормальной работе машины (не образовывать смол);

· защищать детали от коррозии даже при продолжительной останов­ке машины;

· не застывать при низких температурах;

· не содержать воды и механических примесей;

· не менять состава при продолжительном хранении.

Сорта смазочных материалов выбирают в зависимости от условий работы трущихся поверхностей машины. Места смазывания указываются в карте смаз­ки, содержащейся в инструкции по эксплуатации машины.

Несвоевременное смазывание приводит к быстрому износу машин и по­вышенному расходу энергии. Обильное смазывание так же вредно, как и недос­таточное.

При проведении смазывания соблюдают следующие правила:

· тщательно удаляют грязь с масленок и пробок;

· следят за тем, чтобы в масло не попала вода или грязь;

· заливают масло в картеры редукторов через заливную воронку с предварительно уложенной в нее чистой сеткой;

· после слива отработанного масла в картеры редукторов заливают свежее подогретое масло и на холостом ходу прокручивают механизмы в тече­ние 5... 10 мин, после чего сливают это масло и заливают свежее сразу после остановки (особенно зимой), пока трущиеся детали нагреты;

· в холодное время года масло для ускорения заправки подогревают (не на открытом огне);

· при подаче смазочного материала в сборочные единицы шприцем
следят за тем, чтобы свежий материал дошел до поверхности трения и выдавил
старую смазку;

· жидкий смазочный материал подают с помощью шприца или мас­ленок, заливают в корпус редуктора или подают под давлением насосом;

· густой смазочный материал подают под давлением шприцем, намазывают на открытые передачи или вручную набирают в корпуса подшипников шпателем;

· в подшипники смазочный материал подают до тех пор, пока через уплотнения не выйдет вся старая смазка и не покажется свежая более светлая.

Рабочие жидкости, предназначенные для передачи энергии от насоса к гидродвигателям рабочих механизмов, одновременно выполняют функции смазки и охлаждения.

Рабочую жидкость выбирают в зависимости от температуры окружающе­го воздуха, давления гидросистемы, конструкции подвижных частей гидрообо­рудования.

В качестве рабочей жидкости применяют масла, рекомендуемые пред­приятиями-изготовителями в руководстве по эксплуатации.

Эксплуатационные свойства рабочей жидкости определяются вязкостью, плотностью и температурой применения.

Вязкость характеризует силы внутреннего трения при работе гидросис­темы во всем диапазоне рабочих температур. С повышением температуры вяз­кость понижается в результате уменьшения сопротивления движению элемен­тов гидрооборудования, но в то же время возрастают внутренние утечки рабо­чей жидкости. При низких температурах вязкость рабочей жидкости повышает­ся, что ухудшает ее прокачиваемость. Работа гидрооборудования обеспечивает­ся при вязкости рабочей жидкости 10...33 мм²/с.

Плотность рабочей жидкости характеризует ее смазывающие свойства. При оптимальной плотности в рабочей жидкости образуется прочная масляная пленка, отсутствуют противозадирные и противоизносные присадки, уменьша­ется трение между элементами гидрооборудования.

Среди эксплуатационных свойств рабочей жидкости важнейшим является температура окружающего воздуха, при которой она применяется. Диапазон температур должен обеспечивать работоспособность гидрооборудования в различных климатических зонах.

Температура застывания рабочей жидкости — температура, при которой жидкость теряет подвижность и загустевает настолько, что при наклоне про­бирки с нею под углом 45° уровень ее остается неизменным в течение 1 мин.

Рабочую жидкость заливают в масляный бак через заливной фильтр с по­мощью заливной воронки с фильтром. Путем последовательного включения рабочих органов заполняют гидросистему рабочей жидкостью. При заполнении удаляют из гидросистемы воздух, отвинчивая штуцеры в наивысших точках за­полняемых участков. После заполненртя рабочей жидкостью всей гидросистемы бак дозаправляют.

Заменяют рабочую жидкость в среднем первый раз через 100 ч с начала эксплуатации, затем - через 1500 ч работы. Конкретные сроки замены указаны по эксплуатации. Внеочередную смену рабочей жидкости производят при по­падании в нее пыли, грязи, влаги, а также при нагреве рабочей жидкости до температуры выше допустимого предела для данной марки масла, указанного в руководстве по эксплуатации насосов и гидродвигателей. Перед сливом отра­ботанной рабочей жидкости из гидросистемы рекомендуется на несколько ми­нут включить насос, чтобы примеси были во взвешенном состоянии. Масло сливают в тару с биркой «Отработанное масло». Для слива масла из бака отвер­тывают спускной кран, а для слива из трубопроводов - разъединяют линии на­гнетания и слива в наиболее низких точках гидросистемы.