Применение измерительного инструмента и приборов.

Для определения геометрических размеров детали используются различные виды и типы измерительных инструментов и приборов. К основным из них относятся: линейки, кронциркули, нутромеры, штангенциркули, микрометры, индикаторы, щупы, шаблоны и др.

Кронциркули—простейшие инструменты для измерения наружных диаметров цилиндрических поверхностей.

Нутромеры—простейшие инструменты для измерения внутренних размеров.

Штангенциркуль—измерительный инструмент. Штангенциркули выпускаются с длиной масштабной линейки100, 150, 200, 225 и 500мм, с точностью измерений от 0,1 мм до 0,02 мм.

Микрометр—служит для наружных измерений. Установлено три класса точности микрометров: нулевой, первый и второй. Точность измерения микрометров равна 0,01 мм. Выпускаются микрометры с пределами измерений: 50-75, 75-100, 100-150, 150-200, 200-300, 300-400 и до 1000мм. Перед измерениями проводится проверка микрометра с помощью эталона. При несовпадении нулевого штриха с горизонтальной чертой микрометр подлежит регулировке в определенном порядке. Микрометр с пределами измерения 0-25 мм проверяется и регулируется без эталона путем смещения мерительных поверхностей.Измерение толщин, длин деталей производится в такой последовательности: измеряемая деталь зажимается между мерительными поверхностями, вращением микровинта (за трещетку) до положения, при котором трещетка начинает проворачиваться вхолостую; микровинт закрепляется стопорным устройством и искомый размер отсчитывается по шкале. При отсчете за целое принимается число полностью видимых делений на нижней части шкалы стебля под чертой. Если между последним засчитанным делением и кромкой барабана расположен штрих на верхней части шкалы стебля (над чертой), то к полученному числу миллиметров прибавляется еще 0,5 мм. Сотые доли определяются по барабану, число сотых равно цифре деления барабана, совпадающей с горизонтальной чертой на стебле.Микрометрический штихмас—применяется для измерения внутренних размеров. Он имеет микрометрическую головку с пределами измерения шкалы от 50 до 63 мм и сменные удлинители, с помощью которых штихмас может быть составлен до предельного размера 1500 мм. Настройка микрометрического штихмаса производится в следующей последовательности. Микроштихмас устанавливается на размер 50 мм и крепится стопорным винтом. Действительный размер головки проверяется микрометром. Нулевое деление барабана должно совмещаться с продольными шкалами, а кромки барабана – с с первым штрихом продольной шкалы.

Измерение штихмасом производится таким образом. Микроштихмас устанавливается на искомый размер и вводится в измеряемое отверстие. Один конец микроштихмаса упирается в измеряемую поверхность, а другим концом его производится покачивание в горизонтальной и вертикальной плоскостях. Покачивание совмещается с одновременным подвинчиванием микрометрического винта до тех пор, пока не определится наиболее отдаленная (от неподвижного конца микроштихмаса) точка в горизонтальной плоскости и наиболее близкая в вертикальной. Найденный размер фиксируется стопорным винтом. Микроштихмас вынимается из отверстия и производится отсчет шкалы.

Индикатор часового типа—применяется для измерения относительного отклонения размеров деталей и для определения отклонения от ее геометрической формы (овальность, конусность и т.п.) или отклонение взаимного расположения поверхностей детали (параллельности, перпендикулярности, соосности и т.п.). Индикатор часового типа выпускается трех классов, пределами измерений 0-3, 0-5, 0-10 мм. Один оборот большой стрелки индикатора соответствует перемещению мерительного стержня на 1 мм. Число целых миллиметров отмечается малой стрелкой. Индикаторы часового типа применяются в сочетании со специальными приспособлениями.

Индикатор с нутромером (индикаторный нутромер)—используется для контроля отклонений деталей от геометрической формы при внутренних измерениях. Измерение производится следующим образом. Определяется номинальный размер измеряемого отверстия (нутромером или штангенциркулем) и подбирают соответствующую вставку. Устанавливается нутромер по микрометру на минимальный размер так, чтобы малая стрелка индикатора находилась между вторым и третьим делениями шкалы. Крепится неподвижная вставка, стрелка индикатора поворотом циферблата устанавливается на ноль. Индикаторный нутромер вставляется в измеряемое отверстие и производится измерение по нескольким поясам в диаметрально противоположных точках. Путем покачивания прибора в вертикальной плоскости выбираются минимальные показания.

Щупы—применяются для измерения зазоров в соединениях деталей и представляют собой технические пластины от 0,03 до 1,0 мм. Щупы комплектуются в набор с длинной пластины 30, 100, 200 мм.

Набор № 1 имеет толщины пластин от 0,03 до 0,1 мм

Набор № 2 имеет толщины пластин от 0,03 до 0,09 мм

Набор № 3 имеет толщины пластин от 0,03 до 0,5 мм

Наборы № 4, 5, 6 имеют толщины пластин от 0,05 до 1 мм

При проверке зазора его можно считать равным размеру пластины (сумма соединенных вместе пластин), если эта пластина проходит между поверхностями, образующими зазор, по всей длине, с легким трением, без закусывания, зажимов, рывков, заеданий.

Резьбовые шаблоны—применяются для оценки износа резьбы деталей и определения типа и размера резьбы. Резьбовые шаблоны (резьбомеры) –это набор плоских отдельных пластинок с вырезанными профилями резьбы разного шага. Пластины собраны в общую кассету и шарнирно связаны между собой. Кассеты имеют два набора пластин—один для метрической резьбы, состоящий из 20 пластин, другой—дюймовой, состоящий из 16 пластин. При использовании шаблонов профиль проверяемой резьбы совмещают (по образующей) с одной из пластин набора.. При хорошем состоянии резьбы просвета между витками резьбы и зубьями шаблона не должно быть или он должен быть везде одинаковый.

Приборы контроля ДВС.

1. В зависимости от контролируемой среды применяются следующие приборы для измерения температуры:

- Стеклянные ртутные термометры с нижним пределом показаний 0°, а верхним пределом от 50 до 500°С.

- Манометрические термометры с пределом показаний от 0° до 600°С.

- Дистанционные термометры с термопарами.

- Стеклянные спиртовые термометры со шкалой 0-100°С.

2. Приборы для измерения давления.

Технические манометры, вакуумметры и мановакууметры служат для измерения давления при эксплуатационном контроле. Рабочее давление должно измеряться в пределах от 1/3 до 2/3 показаний шкалы. Манометры могут иметь контрольную стрелку, фиксирующую максимальное давление, , а также красную черту (в пределах второй трети шкалы). Имеются самопишущие манометры с записью давления на дисковой диаграмме. Манометры, находящиеся в эксплуатации, необходимо проверять на месте установки контрольными манометрами каждые 3 месяца.

3.Приборы для измерения расхода топлива.

- Расходомеры с вертикальной и горизонтальной вертушкой. Предельная температура среды с целлулоидной вертушкой +4° до 30°С, с латунной вертушкой—до 90°С.

4. Приборы для измерения мощности и числа оборотов.

- Механический индикатор давления со стержневой пружиной применяется для снятия индикаторных диаграмм с целью определения среднего индикаторного давления и проверки протекания рабочего процесса в цилиндрах двигателя.

- Пиметры служат для определения среднего по времени давления газов в цилиндре.

- Максиметр представляет собой манометр, к которому газ из цилиндра двигателя поступает через невозвратный клапан. В результате в манометре создается давление, близкое к давлению газов в цилиндре.

5. Тахометры.

- Ручной тахометр служит для измерения числа оборотов с переключением измеряемых скоростей.

- Механические стационарные тахометры устроены подобно ручным, но не имеют приспособления для переключения на различные диапазоны числа оборотов.

- Электрические тахометры работают по принципу генератора постоянного тока. Вырабатываемое якорем напряжение прямо пропорционально числу его оборотов и определяется вольтметром.

- Индукционные тахометры работают на принципе увлечения проводника магнитом. Стальной магнит получает вращение от вала двигателя и создает вращающееся магнитное поле, которое воздействует на тонкостенный цилиндр, установленный на общей оси с показывающей стрелкой.

6. Приборы контроля и регистрации параметров.

Для контроля и регистрации основных рабочих параметров, а также для управления ССУ применяются различного типа самописцы, цифровые регистраторы, процессоры и компьютеры.

- Самописцы—это приборы, регистрирующие параметры ССУ в графической и цифровой форме. При выходе параметра за допустимые пределы некоторые самописцы фиксируют значение параметра красным цветом и при этом срабатывает звуковой и световой сигнал АПС. Самописцы, контролирующие уровень воды в котле, одновременно могут управлять процессом питания котла водой, выполняя роль процессора.

- Гравинер—прибор, предназначенный для контроля масляного тумана в картере двигателя, который при повышении концентрации масляного тумана в картере подает аварийный сигнал об этом. На современных двигателях этот прибор сразу после подачи сигнала воздействует на систему управления двигателя. В результате чего двигатель автоматически снижает нагрузку и останавливается, что предотвращает взрыв масляного тумана в картере двигателя.

- Современные ССУ оборудуются различными системами контроля с применением электронных вычислительных машин и компьютеров.. Системы позволяют осуществлять непрерывный контроль за основными узлами и дизелем в целом, а также контролируют не только все рабочие параметры, но и Рz, Рс, Ре, мощность двигателя, удельный расход топлива и пр.

- Все системы и их компоненты, приборы и устройства имеют заводские инструкции по эксплуатации и техническому обслуживанию, которыми необходимо руководствоваться в практической работе.