Мегаобучалка Главная | О нас | Обратная связь  


Обоснование метода получения заготовки. Расчет припусков




 

При определении метода получения заготовки учесть, что предлагаемый метод должен обеспечить наиболее высокий для данного типа производства коэффициент использования материалов, возможности использования принципа групповой технологии, экологические требования. Рассмотреть принципы конструирования заготовки. В этом же разделе следует показать знания методов расчета припусков,  для одной из поверхностей по указанию преподавателя выполнить аналитический  и табличный расчеты.

Выбор метода получения заготовки определяется:

- технологической характеристикой материала детали,  т. е.еголитейными свойствами и способностью претерпевать пластические де­формации при обработке давлением, а также структурными изменения­ми материала заготовки, получаемыми в результате применения того или иного метода выполнения заготовки (расположение волокон в поковках; величина зерна в отливках и пр.);

- конструктивными формами и размерами заготовки;

- требуемой точностью выполнения заготовки, шероховатостью и качеством ее поверхностных слоев;

- величиной программы выпуска и заданными сроками выполне­ния этой программы.



На выбор метода выполнения заготовки оказывает большое влия­ние время подготовки технологической оснастки (изготовление штам­пов, моделей, прессформ и пр.); наличие соответствующего технологического оборудования и желаемая степень автоматизации процесса. Выбранный метод должен обеспечивать наименьшую себестоимость детали, т. е. издержки на материал, выполнение заготовки и после­дующую механическую обработку вместе с накладными расходами должны быть минимальны.

После определения оптимального метода получения заготовки производят расчет припусков.

Припуск - слой материала, удаляемый с поверхности заготовки в целях достижения заданных свойств обрабатываемой поверхно­сти детали.

Припуск на обработку поверхностей де­тали может быть назначен по соответствую­щим справочным таблицам или на основе расчетно-аналитического метода опре­деления припусков.

Расчетно-аналитический метод опре­деления припусков на обработку базирует­ся на анализе факторов, влияющих на припус­ки предшествующего и выполняемого перехо­дов технологического процесса обработки по­верхности. Значение припуска определяется методом дифференцированного расчета по элементам, составляющим припуск.

Метод предусматривает расчет припус­ков по всем последовательно выполняемым технологическим переходам обработки данной поверхности детали (промежуточные припус­ки), их суммирование для определения общего припуска на обработку поверхности и расчет промежуточных размеров, определяющих по­ложение поверхности, и размеров заготовки. Расчетной величиной является минимальный припуск на обработку, достаточный для устра­нения на выполняемом переходе погрешностей обработки и дефектов поверхностного слоя, полученных на предшествующем переходе, и компенсации погрешностей, возникающих на выполняемом переходе. Промежуточные раз­меры, определяющие положение обрабатывае­мой поверхности, и размеры заготовки рассчи­тывают с использованием минимального при­пуска.

Расчетно-аналитический метод предусматривает следующие правила расчета припусков на обработку:

1) минимальный припуск при последова­тельной обработке противолежащих поверхно­стей (односторонний припуск) рассчитывается по формуле

 

;                                             (1)

 

при параллельной обработке противолежащих поверхностей (двусторонний припуск) – по формуле

 

;                                  (2)

 

при обработке наружных и внутренних поверхностей (двусторонний припуск) – по формуле

 

.                             (3)

 

Здесь   высота неровностей профиля на предшествующем переходе; hi -1 - глубина дефектного поверхностного слоя на предшест­вующем переходе (обезуглероженный или от­беленный слой); - суммарные отклоне­ния расположения поверхности (отклонения от параллельности, перпендикулярности, соосности, симметричности, пересечения осей, пози­ционное) и в некоторых случаях отклонения формы поверхности (отклонения от плоскост­ности, прямолинейности на предшествующем переходе); e i, - погрешность установки заготов­ки на выполняемом переходе.

2) допуск и параметры качества поверх­ности на конечном технологическом переходе ( Rz и h) принимают по чертежу детали, прове­ряя по нормативам возможность получения их выбранным способом обработки.

3) для серого и ковкого чугунов, а также цветных металлов и сплавов после первого технологического перехода и для стали после термической обработки при расчете припуска слагаемое h из формулы исключают. В кон­кретных случаях те или иные слагаемые, вхо­дящие в расчетные формулы для определения припусков на обработку, также исключают. Так исключают те погрешности, которые не могут быть устранены при выполняемом пере­ходе: например, при развертывании плавающей разверткой и протягивании отверстий смеще­ние и увод оси не устраняются. Следовательно, минимальный припуск в этом случае

 

.                                                        (4)

При шлифовании у заготовки после ее терми­ческой обработки поверхностный слой должен быть сохранен: следовательно, слагаемое hi -1 должно быть исключено из расчетной формулы:

 

.                                                       (5)

 

4) отклонения расположения r необхо­димо учитывать у заготовок (под первый техно­логический переход); после черновой и получис­товой обработки лезвийным инструментом (под последующий технологический переход); после термической обработки, если даже деформации не было. В связи с закономерным уменьшени­ем отклонений расположения поверхностей при обработке за несколько переходов на ста­диях чистовой и отделочной обработки ими пренебрегают.

Порядок определения предельных промежуточных размеров по технологическим переходам и окончательных размеров заготовки следующий:

1) расчетные формулы для определения размеров наружных поверхностей

 

,                                                      (6)

,                                                   (7)

,                                                (8)

,                                               (9)

где  - минимальный (расчетный) припуск на сторону на выполняемый технологический переход;  - минимальный (расчетный) припуск на обе стороны или по диаметру; , ,  и  - соответственно наименьшие и наибольшие предель­ные размеры, полученные на предшествующем технологическом переходе; , ,  и - соответственно наименьшие и наибольшие предельные размеры, получен­ные на выполняемом технологическом переходе.

2) размеры элементарной поверхности определяются следующим образом.

Из чертежа детали берут и заносят в расчетную карту для конечного перехода наименьший для наружных (или наибольший для внутренних) поверхностей размер. Для переходов обработки наружных поверхностей наименьший размер рассчитывают прибавле­нием к наименьшему предельному размеру по чертежу припуска zmin. При обработке внутрен­них поверхностей расчетным размером являет­ся наибольший размер. Размер на предшест­вующем переходе определяют путем вычита­ния zmin.

Наименьшие (наибольшие) предельные размеры по всем технологическим переходам округляют увеличением (уменьшением) их до того же знака десятичной дроби, с каким дан допуск на размер для каждого перехода. Наи­большие (наименьшие) предельные размеры определяют прибавлением (вычитанием) до­пуска к округленному наименьшему (из округ­ленного наибольшего) предельному размеру. Находят фактические предельные значения припусков zmax как разность наибольших (наи­меньших) предельных размеров и zmin как раз­ность наименьших (наибольших) предельных размеров предшествующего и выполняемого переходов (выполняемого и предшествующего переходов).

Общие припуски   определяют как сумму промежуточных припусков на обра­ботку.

Правильность проведенных расчетовпроверяют по формулам

,                                                             (10)

,                                                 (11)

,                                                          (12)

.                                              (13)

        При необходимости находят номинальные размеры: для наружных поверхностей номиналь­ный размер заготовки равен наибольшему раз­меру, т.е. а = атах на чертеже указывают             атах - Т; для внутренних поверхностей номиналь­ный размер заготовки равен наименьшему разме­ру, т.е. а = а min на чертеже указывают  а min  + Т.

Если допуск расположен симметрично относительно номинального размера, то

.                                                       (14)

 На чертеже указывают и .

Рассмотрим методику аналитического расчета припусков для механической обработки на конкретных примерах.

 

Пример 1.

Исходные данные. Деталь «Вал». Технические требования - диаметр 50h7, шероховатость Ra = 1,25 мкм. Материал детали – сталь 45. Общая длина детали – 200 мм. Длина обрабатываемой поверхности – 150 мм. Метод получения заготовки - штамповка. Обработка производится в патроне на токарном станке 1К62. Требуется определить межоперационный и общий припуски и диаметральный размер заданной поверхности заготовки.

1. Назначаем технологический маршрут обработки:

- точение черновое

- точение чистовое

- шлифование.

2. В графу 2 записываем элементарную поверхность детали и технологические переходы в порядке последовательности их выполнения.

3. Заполняем графы 3, 4 и 9 по всем технологическим переходам. Данные для заполнения граф 3 и 4 взяты из табл. П 1.11 и П 1.18, допуск (графа 9) на диаметральный размер штамповки взят из табл. П 1.1.

Для выполнения расчета промежуточных припусков при обработке указанной шейки вала аналогичным методом необходимо собрать данные: Rzi-1; Ti-1; ρi-1; εi; δi..

4. Суммарное значение пространственных погрешностей (графа 5) определяем по формуле при обработке наружной поверхности в патроне.

 

 ,                                                      (15)

 

где ρсм – допускаемые погрешности по смещению осей фигур, штампуемых в разных половинах штампа (табл. П 1.16), тогда          ρсм = 700 мкм,

ρкор – общая кривизна заготовки, определяемая по формуле

ρкор =∆K·L3 , где ∆К – удельная допустимая кривизна,

             ∆К= 3 мкм/мм              (табл. П 1.14)

 Таблица 1

№ п/п

Маршрут обрабоки поверхности

Элементы припуска, мкм

Расчетный

припуск мкм

Расчетный

размер мм

Допуск по

переходам в мкм

Предельные размеры, мм

Предельные припуски , мм

Rzi-1 Ti-1 ρi-1 εi max min max min
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
1 Наружная пов. Ø50-0,021                      
  штамповка 160 200 1026 - - 53,22 840 54,06 53,22 - -
а Точен. черн. 50 50 62 200 2811 50,409 520 50,93 50,41 3,13 2,81
б Точен. чист. 25 25 3 0 324 50,085 84 50,169 50,085 0,761 0,325
в шлифован. 5 10 0 0 106 49,979 21 50 49,979 0,169 0,106

                                                                                                                   ∑4,06 ∑3,241

 

ρкор = 250 · 3= 750 мкм; то ρ0 = 1026мкм.

Величина остаточной кривизны после выполнения перехода обработки следует определить по формуле

ρ ост = Ку · ρ 0,                                                        (16)

где ρ0 – кривизна заготовки

Ку – коэффициент уточнения (табл. П 1.21)

Ку = 0,06 – черновое точение

Ку = 0,05 – чистовое точение

Ку = 0,03 – шлифование.

Тогда ρ1 = 0,06 · 1026 = 62мкм

       ρ2 = 0,05 · 62 = 3 мкм

      ρ3 = 0,03 · 3 = 0 мкм.

Данные заносим в графу 5.

5. Погрешность установки заготовок (графа 6) в трехкулачковом самоцентрирующем патроне при черновом обтачивании εу1 =200мкм (табл. П 1.2); при чистовом обтачивании без переустановки - εу2 = 0

На переходе шлифования обработка производится в центрах, т.е. εу3=0.

6. Расчет минимального припуска (графа 7) при обработке наружной поверхности штамповки в патроне производится по формуле:

,                                             (17)

для чернового точения:

,

для чистового точения

,

для шлифования

.

7. Расчет промежуточных минимальных диаметров по переходам проводится в порядке, обратном ходу технологического процесса обработки этой поверхности, т.е. от размера готовой детали к размеру заготовки, путем последовательного прибавления к наименьшему предельному размеру готовой поверхности детали минимального припуска 2Zi min. Результаты заносятся в графу 8.

8. В графу 11 записываются размеры по всем технологическим переходам, округляя их увеличением до того же знака десятичной дроби, с каким задан допуск на размер для каждого перехода.

9. Наибольшие предельные размеры (графа 10) определяются путем прибавления допуска к округленному минимальному предельному размеру.

10. Предельные размеры припусков Zi max (графа 12) определяются как разность предельных максимальных размеров и       Zi min (графа 13) – как разность предельных минимальных размеров предшествующего и выполняемого переходов.

11. Для определения общих припусков Z0 min и Z0 max суммируются соответствующие промежуточные припуски  на  обработку.

12. Выполняем проверку:

Тd3 – Тdд = ∑27max - ∑27min.

0,84-0,021=4,06-3,241.

 

Пример 2.

Исходные данные. Деталь «Вал». Технические требования - диаметр 50h7, шероховатость Ra = 1,25 мкм. Материал детали – сталь 45. Общая длина детали – 200 мм. Длина обрабатываемой поверхности – 150 мм. Метод получения заготовки - штамповка. Обработка производится в патроне на токарном станке 1К62. Требуется определить межоперационный и общий припуски и диаметральный размер заданной поверхности заготовки.

Назначаем технологический маршрут обработки:

- точение черновое

- точение чистовое

- шлифование.

Порядок выполнения расчета аналогичен примеру 1.

В графу 2 записывают элементарную поверхность детали и технологические переходы в порядке последовательности их выполнения.

Заполняем графы 3, 4 и 9 по всем технологическим переходам. Данные для заполнения граф 3 и 4 взяты из табл. П 1.4 и П 1.7., допуск (графа 9) на диаметральный размер проката взят из табл. П 1.1.

 

Таблица 2

№ п/п

Маршрут обработки поверхности

Элементы припуска, мкм

Расчетный припуск мкм

Расчетный размер мм

Допуск по переходам в мкм

Предельные размеры мм

Предельные припуски мм

Rzi-1 Ti-1 ρi-1 εi max мм min max min
1 Наружная пов. Ø50-0,021        

 

 

 

       
  штамповка 160 250 375 -

-

52,063

520

52,58 52,06 - -
а Точен. черн. 63 60 23 200

1670

50,393

210

50,6 50,39 1,98 1,67
б Точен. чист. 30 30 1 0

292

50,101

84

50,184 50,10 0,416 0,29
в шлифован. 6,3 12 0

0

122

49,979

21 50 49,979 0,184 0,121

                                                                                                                       ∑2,58 ∑ 2,081

                             

 

Суммарное значение пространственных погрешностей при отработке наружной поверхности:

                                                          (18)

где rо – общее отклонение оси от прямолинейности

rк – кривизна профиля сортового проката (табл. П 1.6)

rк = 1,5 мкм/мм 

Lз длина заготовки.

мкм.

Находим коэффициенты уточнения (табл. П 1.21) для:

- чернового точения Ку = 0,06

- чистового точения Ку = 0,05

- шлифования Ку = 0,03.

ρ = ρо · Ку

ρ1 = 375 · 0,06 = 23мкм

ρ2 = 0,05 · 23 = 1 мкм

ρ3 = 0,03 · 1 = 0 мкм

Данные заносим в графу 5.

Погрешность установки заготовок (графа 6) в трехкулачковом самоцентрирующем патроне при черновом обтачивании εу1 =200мкм /1/(табл. П 1.2); при чистовом обтачивании без переустановки - εу2 = 0 мкм.

На переходе шлифования обработка производится в центрах, т.е. εу3 = 0мкм.

Расчет минимального припуска (графа 7) при обработке наружной поверхности проката в патроне производится по формуле:

при черновом точении:

                                    (19)

 мкм,                  

при чистовом точении:

мкм,

при шлифовании:

мкм.

В графу 11 записываются размеры по всем технологическим переходам, округляя их увеличением до того же знака десятичной дроби, с каким задан допуск на размер для каждого перехода.

Наибольшие предельные размеры (графа 10) определяются путем прибавления допуска к округленному минимальному предельному размеру.

Предельные размеры припусков Zi max (графа 12) определяются как разность предельных максимальных размеров и Zi min (графа 13) – как разность предельных минимальных размеров предшествующего и выполняемого переходов.

Для определения общих припусков Z0 min и Z0 max суммируются соответствующие промежуточные припуски на обработку.

Проверка: Тd3 – Т = ∑2Zmax - ∑2Zmin.

              0,520-0,021=2,58-2,081.

Пример 3.

Исходные данные. Деталь «Втулка». Требуется определить межоперационный и общий припуски и размер заготовки на отверстие диаметром 40H6 с шероховатостью Ra=0,63 мкм. Материал детали – сталь 45. Общая длина детали – 50 мм. Метод получения заготовки - прокат. Обработка производится на вертикально-сверлильном станке, приспособление - пневмотиски с призматическими губками.

Назначаем технологический маршрут обработки:

- сверление

- рассверливание

- зенкерование

- развертывание предварительное

-развертывание окончательное.

 Для выполнения расчета промежуточных припусков при обработке указанного отверстия аналогическим методом необходимо собрать данные: Rzi-1; Ti-1; ρi-1; εi; δi..

В графу 1 записывают элементарную поверхность детали и технологические переходы в порядке последовательности их выполнения.

Заполняем графы 2, 3 и 8 по всем технологическим переходам. Данные для заполнения граф 2 и 3 взяты из табл. П 1.4 и П 1.19, допуск (графа 8) на диаметральный размер проката взят из табл. П 1.1.


Таблица 3

Маршрут обработки поверхности

Элементы припуска, мкм

Расчетный припуск мкм

Расчетный размер мм

Допуск по

переходам в мкм

Предельные размеры мм

Предельные припуски мм

Rzi-1 Ti-1 ρi-1 εi max мм

min

max min
Внутренняя пов. Ø40+0,025        

 

 

 

 

 

   
Заготовка прокат 125 120 46 -

-

38,464

620

38,46

37,84

- -
сверление 50 70 3 200

900

39, 364

250

39,36

39,11

1,27 0,9
рассверливание. 50 70 0,2 0

246

39,61

250

39,61

39,36

0,25 0,26
Зенкерование 32 40 0

0

241

39,851

100

39,9

39,8 0,44 0,29
Развертывание предварительное 5 10 0

0

144

39,995

39

39,995

39,956 0,156 0,095
Развертывание окончательное 3,2 5 0

0

30

40,025

25

40,025

40 0,044 0,03

                                                                                                               ∑2,17 ∑1,575

                               

Суммарное значение пространственных погрешностей   (графа 4) определяют по формуле при обработке внутренней поверхности. В данном случае - увод сверла и смещение оси отверстия при сверлении.

,                                                               (20)

 

где - увод сверла  (табл. П 1.20)

=35

 - смещение оси отверстия относительно номинального положения

=30 (табл. П 1.20)

=46,097.

Находим коэффициент уточнения  (табл. П 1.21):

для сверления Ky=0,06

для рассверливания Ky=0,05

для зенкерования Ky=0,05

для развертывания предварительного Ky=0,04

для развертывания окончательного Ky=0,03

мкм

мкм

мкм

мкм

мкм

Данные заносим в графу 4.

Погрешность установки заготовок (графа 5) в пневмотиски с призматическими губками при сверлении εу1 =200мкм (табл. П 1.3); при рассверливании без переустановки - εу2 =0 мкм. Так как переустановка не производится, то

εу3 = 0 мкм

εу4 = 0 мкм

εу5 = 0 мкм.

Расчет минимального припуска (графа 6) при обработке отверстия производится по формуле:

,                                   (21)

 

для сверления:

 мкм

для рассверливания:

для зенкерования:

для развертывания предварительного:

для развертывания окончательного:

.

Расчет промежуточных минимальных диаметров по переходам проводится в порядке, обратном ходу технологического процесса обработки этой поверхности, т.е. от размера готовой детали к размеру заготовки, путем последовательного вычитания к наименьшему предельному размеру готовой поверхности детали минимального припуска 2Zi min. Результаты заносятся в графу 7.

В графу 10 записываются размеры по всем технологическим переходам, округляя их увеличением до того же знака десятичной дроби, с каким задан допуск на размер для каждого перехода.

Наибольшие предельные размеры (графа 9) определяются путем прибавления допуска к округленному минимальному предельному размеру.

Предельные размеры припусков Zi max (графа 11) определяются как разность предельных максимальных размеров и         Zi min (графа 12) – как разность предельных минимальных размеров предшествующего и выполняемого переходов.

Для определения общих припусков Z0 min и Z0 max суммируются соответствующие промежуточные припуски на обработку.

Проверка:

 

Пример 4.

Исходные данные. Деталь «Корпус». Требуется определить межоперационный и общий припуски и размер заготовки на поверхность «отверстие». Окончательные требования - отверстие 40Н7, шероховатость Ra = 1,25 мкм. Материал детали – сталь 45. Общая длина детали – 100 мм. Метод получения заготовки - штамповка. Обработка производится на вертикально-сверлильном станке.

Назначаем технологический маршрут обработки:

- рассверливание

- зенкерование

- развертывание предварительное

- развертывание окончательное.

 


Таблица 4

Маршрут обработки поверхности

Элементы припуска, мкм

Расчетный припуск мкм

Расчетный размер мм

Допуск по переходам в мкм

Предельные размеры мм

Предельные припуски мм

Rzi-1 Ti-1 ρi-1 εi max мм

min

max min
1 2 3 4 5

6

7

8

9

10

11 12
Внутренняя пов. Ø40+0,025        

 

 

 

 

 

   
Заготовка штамповка 160 200 46 -

-

38,552

620

38,55

37,93

- -
рассверливание 50 70 3 160

1053

39,605

250

39,61

39,36

1,43 1,06
зенкерование 32 40 0,2 0

246

39,851

100

39,9

39,75

0,39 0,29
Развертывание предварительное 5 10 0

0

144

39,995

39

39,995

39,96 0,21 0,095
Развертывание окончательное 3,2 5 0

0

30

40,025

25

40,025

40 0,04 0,03

                                                                                                                               ∑2,07 ∑1,475

                               

 

Для выполнения расчета промежуточных припусков при обработке указанного отверстия аналогическим методом необходимо собрать данные: Rzi-1; Ti-1; ρi-1; εi; δi..

Данные для заполнения граф 2 и 3 взяты из табл. П 1.11 и П 1.19, допуск (графа 8) на диаметральный размер штамповки взят из табл. П 1.1.

   Суммарное значение пространственных погрешностей      (графа 4) определяют по формуле при обработке внутренней поверхности. В данном случае - увод сверла и смещение оси отверстия при сверлении.

        ,                                                        (22)

где - увод сверла  (табл. П 1.20)

=35

 - смещение оси отверстия относительно номинального положения

=30  (табл. П 1.20)

=46,097.

Находим коэффициент уточнения  (табл. П 1.21):

для рассверливания Ky=0,06

для зенкерования Ky=0,06

для развертывания предварительного Ky=0,05

для развертывания окончательного Ky=0,04.

мкм

q2 = 3 · 0,06 = 0,2 мкм

q3 = 0,2 · 0,05 = 0мкм

q4 = 0· 0,04 = 0 мкм

Погрешность установки заготовок (графа 5) на постоянные опоры в приспособлении с пневматическим приводом при рассверливании εу1 =160мкм (табл. П 1.3). Так как переустановка не производится, то

 εу2 = 0 мкм

εу3 = 0 мкм

εу4 = 0 мкм.

Расчет минимального припуска (графа 6) при обработке отверстия производится по формуле:

,                                    (23)

для рассверливания:

для зенкерования:

для развертывания предварительного:

для развертывания окончательного:

Расчет промежуточных минимальных диаметров по переходам проводится в порядке, обратном ходу технологического процесса обработки этой поверхности, т.е. от размера готовой детали к размеру заготовки, путем последовательного вычитания к наименьшему предельному размеру готовой поверхности детали минимального припуска 2Zi min. Результаты заносятся в графу 7.

В графу 10 записываются размеры по всем технологическим переходам, округляя их увеличением до того же знака десятичной дроби, с каким задан допуск на размер для каждого перехода.

Наибольшие предельные размеры (графа 9) определяются путем прибавления допуска к округленному минимальному предельному размеру.

Предельные размеры припусков Zi max (графа 11) определяются как разность предельных максимальных размеров и Zi min (графа 12) – как разность предельных минимальных размеров предшествующего и выполняемого переходов.

Для определения общих припусков Z0 min и  Z0 max суммируются соответствующие промежуточные припуски на обработку

Проверка:

 

Пример 5.

Исходные данные. Деталь «Корпус». Требуется определить межоперационный и общий припуски и размер заготовки на отверстие. Окончательные требования - отверстие 40Н7, шероховатость Ra = 1,25 мкм. Материал детали – сталь 45. Общая длина детали – 100 мм. Метод получения заготовки - центробежное литье. Обработка производится на вертикально-сверлильном станке.

Назначаем технологический маршрут обработки:

- рассверливание

- зенкерование

- развертывание предварительное

- развертывание окончательное.

Для выполнения расчета промежуточных припусков при обработке указанного отверстия аналогическим методом необходимо собрать данные: Rzi-1; Ti-1; ρi-1; εi; δi..

Данные для заполнения граф 2 и 3 взяты из табл. П 1.8 и П 1.19, допуск (графа 8) на диаметральный размер штамповки взят из табл. П 1.1.

Суммарное значение пространственных погрешностей  (графа 4) определяют по формуле при обработке внутренней поверхности в патроне. В данном случае - увод сверла и смещение оси отверстия при сверлении.

,                                                                     (24)

- увод сверла  (табл. П 1.20)

=35

Поможем в ✍️ написании учебной работы
Поможем с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой



Читайте также:
Почему люди поддаются рекламе?: Только не надо искать ответы в качестве или количестве рекламы...
Как выбрать специалиста по управлению гостиницей: Понятно, что управление гостиницей невозможно без специальных знаний. Соответственно, важна квалификация...
Почему человек чувствует себя несчастным?: Для начала определим, что такое несчастье. Несчастьем мы будем считать психологическое состояние...



©2015-2020 megaobuchalka.ru Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. (192)

Почему 1285321 студент выбрали МегаОбучалку...

Система поиска информации

Мобильная версия сайта

Удобная навигация

Нет шокирующей рекламы



(0.139 сек.)
Поможем в написании
> Курсовые, контрольные, дипломные и другие работы со скидкой до 25%
3 569 лучших специалисов, готовы оказать помощь 24/7