Расчёт t вн на 1 станок на 1 м ткани.

Наименование рабочих приёмов	Длительность случаев, с	Число случаев на 1 м	Общее время, с
			tвн	tр
1. Ликвидация обрывов нити основы	23/27	0,3	6,9	8,1
2. Поправка основы	-	-	1	3
3. Съём наработанной ткани	90/120	1/120	0,75	1
4. Осмотр и чистка станка	-	-	-	3
5. Разработка пороков ткани	-	-	2	2
6. Пуск станка при самоостанове по техническим причинам.	9/11	0,1	0,9	1,1
7. Прочие мелкие работы			0,6	1,2
			12,15	19,4

Ликвидация обрывов утка – автоматически.

 

Чо = Чо*Мо/1000

Чо – число случаев на ликвидацию обрывов нити основы.

Чо – число обрывов на 1000 м одиночной нити (0,12)

Мо – число нитей в основе.

 

Чо = 0,12*2455/1000=0,3

 

Чс = 1/ L к

Чс – число случаев на съём и доработку ткани.

Lк – длина ткани в куске, м.

 

Чс = 1/120

 

t вн = 0,05%* t м

Tвн – время на прочие мелкие работы, учитываемые в tвн, с

tвн = 0,05:100*1188=0,6 (с)

t р = 0,1%* t м

Tр – время на прочие мелкие работы, учитываемые в tр, с

tр =0,1:100*1188=1,2 (с)

 

 

Но = ( t м+ t вн)*Кзр/ t р, станков

Но = (1188+12,15)*0,6/19,4=37,1=36 (станков)

 

Норма обслуживания ткача должна быть кратна 4, т.к. в гнезде расположено по 4 веретена. Но = 36 станков, следовательно, способ обслуживания – маршрутный (Но>16).

 

Ч = Чо+Чу+Чст

Ч – общее число обрывов

Чо – число обрывов основы

Чу = 0

Чст – число обрывов нити из-за останова станка по техническим причинам.

 

Ч = 0,3+0,1=0,4

 

Кольцевой продольный маршрут с холостым переходом, т.к. он значительно короче, чем продольный, и равномернее .

 

L = (45*дл+12*ш+6*п1+4*п2+23*п3+20*п4):2*1,1 , м

Длина=1,43 м.

Ширина=2,27 м.

П1=0,54 м.

П2=1,1 м.

П3=0,45 м.

П4=0,9 м.

 

L=(45*1,43+12*2,27+6*0,54+4*1,1+23*0,45+20*0,9):2*1,1=70 (м)

 

l ср = L /Но, м

lср = 70:36=1,9 (м)

 

V – скорость передвижения ткача, м/с.

К1=0,3

К2=1,5

 

tc=2%*tм=0,02*1188=23,76 (с)

 

Но=(1188+12,15+23,76)/(19,4+(1,9:0,75*0,4*0,3*1,5*(1188+12,15+23,76):23,76))= = 28,5=28 (станков)

 

tс=4%*tм=0,04*1188=47,52 (с)

 

Но=(1188+12,15+47,52)/(19,4+(1,9:0,75*0,4*0,3*1,5*(1188+12,15+47,52):47,52)) = =39,8=40 (станков)

 

tс=8%*tм=0,08*1188= 95,04 (с)

 

Но=(1188+12,15+95,04)/(19,4+(1,9:0,75*0,4*0,3*1,5*(1188+12,15+95,04):95,04)) = =50,6=48 (станков)

 

Но типовая = 28 станков.

tс=4%*tм=47,52 (с)

Принимаем Но=40 станка.

 

Ка=tм/(tм+tвн+tс)

Ка=1188/(1188+12,15+47,52)=0,952

 

Кб=(Тсм-Тб)/Тсм

Кб=(480-10)/480=0,979

Кпв=Ка*Кб

Кпв=0,952*0,979=0,932

Нм=А*Кпв, м/ч

Нм=3,03*0,932=2,82 (м/ч)

Нв=Нм*Но,м/ч

 

Нв=2,82*40=112,8 (м/ч)

 

Чт=100/Но, чел/100 ст

Чт – численность ткачей на 100 станков, чел/100 ст.

Но – норма обслуживания ткача, станки.

 

Чт=100/40=2,5 (чел/100 ст)

 

 

Нм=2,82 кг/ч.

Нв=112,8 кг/ч.

 

Расчёт нормы выработки и нормы обслуживания заряжальщицы.

Нв = (Тсм – Тб)/ t з, шпуль/смену

Тб – работа по уходу, которую делает рабочий, и время на отдых, самообслуживание, мин.

tз – время на зарядку 1 шпули, мин.

 

Нв = (480 – 20)*60/6,5 =4246 (шпуль/смену)

 

Но = Нв/Чш, станков

Чш – число шпуль, которые надо заряжать для одного станка за смену.

 

Чш = n *Вз*Тсм*Кв*Кпв/ L ш

N – частота вращения главного вала, 1/мин.

Вз – заправочная ширина, м.

Кв – дополнительное число шпуль, которое необходимо поставить.

Lш – длина нити на уточной шпуле, м.

 

L ш = m *1000/Т, м

m – масса уточной пряжи на шпуле, м.

Т – линейная плотность уточной пряжи, текс.

 

Lш =30*1000/15,4 = 1948 (м)

Чш = 240*0,97*480*1,1/1948*0,921 = 68 (шпуль)

Но = 4246:68=64 (станка)

 

Чз=100/Но, чел/100 ст

Чз – численность заряжальщиц на 100 станков.

Но – норма обслуживания заряжальщицы, станки.

 

Чз=100/64=1,6 (чел/100 ст)

 

Пт ср = Вгод/(Ч*Тр), м-уточин/чел-ч

Вгод = М*Треж*Нм*Ру*Ш*Кро, м-уточин/год

Тр=Треж:К, чел-ч

Пт ср – средняя производительность по предприятию, м-уточин/чел-час.

Вгод – годовой выпуск ткани, м-уточин.

Ш – ширина ткани, м.

Ч – численность рабочих по предприятию за день, чел.

М – количество заправленного оборудования, станки.

Нм – производительность 1 станка, кг/ч.

Кро – коэффициент работающего оборудования.

Тр – отработанные человеко-часы 1 смены за год.

Треж – режимный фонд времени, ч.

К – количество смен.

 

Вгод=1616*4966*2,82*4750*0,9*0,97=94 000 000 000 ( м-уточин/год)

Пт=94 000 000 000/(780*1655)=72 800 (м-уточин/чел-ч)=

Ткач без заряжальщицы.

 

А = n *60/Ру, (м/ч)

А – теоретическая производительность станка, м/ч.

n - частота вращения главного вала, 1/мин.

Ру – плотность ткани по утку, нитей/м.

 

А = 240*60/4750 = 3,03 (м/ч)

 

А = n *60*В/Ру, мІ/ч

В – ширина ткани, м.

 

А = 240*60*0,9/4750 = 2,73 (мІ/ч)

 

А = n *60*В, м – уточин/час

А = 240*60*0,9=12 960 (м – уточин/час)

 

t м = 3600/А(м/ч), с

 tм =3600/3,03=1188(с)

Расчёт t вн на 1 станок на 1 м ткани.

Наименование рабочих приёмов	Длительность случаев, с	Число случаев на 1 м	Общее время, с
			tвн	tр
1. Ликвидация обрывов нити основы	23/27	0,3	6,9	8,1
2. Поправка основы	-	-	1	3
3. Съём наработанной ткани	90/120	1/120	0,75	1
4. Осмотр и чистка станка	-	-	-	3
5. Разработка пороков ткани	-	-	2	2
6. Пуск станка при самоостанове по техническим причинам.	9/11	0,1	0,9	1,1
7. заправка и обработка основы	3683	1/1681	2,2	-
8. чистка станка по доработке основы	1200	1/1681	0,7	-
9. зарядка барабана шпулями	6,5	3	-	19,5
10. Прочие мелкие работы			0,6	1,2
			15,05	38,9

Ликвидация обрывов утка – автоматически.

 

Чо = Чо*Мо/1000

Чо – число случаев на ликвидацию обрывов нити основы.

Чо – число обрывов на 1000 м одиночной нити (0,12)

Мо – число нитей в основе.

 

Чо = 0,12*2455/1000=0,3

 

Чс = 1/ L к

Чс – число случаев на съём и доработку ткани.

Lк – длина ткани в куске, м.

 

Чс = 1/120

 

tз = 1,5*Мо

tз - длительность 1 случая на заправку и обработку основы, с.

 

tз=1,5*2455=3683 (с)

 

Чз = Чд = 1/ L т

Чз – число случаев на заправку и обработку основы.

Чд – число случаев на чистку станка по доработке основы.

Lт – длина ткани из 1 навоя, м.

 

L т = L о*(1-Уо/100)

Lо – длина нити на навое, м.

Уо – усадка по основе, %.

 

Lт = 1744*(1-3,6/100)=1681 (м)

Чз = Чд = 1/1681

 

 

t вн = 0,05%* t м

Tвн – время на прочие мелкие работы, учитываемые в tвн, с

tвн = 0,05:100*1188=0,6 (с)

t р = 0,1%* t м

Tр – время на прочие мелкие работы, учитываемые в tр, с

tр =0,1:100*1188=1,2 (с)

 

 

Но = ( t м+ t вн)*Кзр/ t р, станков

Но = (1188+15,05)*0,6/38,9=18,6=20 (станков)

Норма обслуживания ткача должна быть кратна 4, т.к. в гнезде расположено по 4 веретена. Но = 20 станков, следовательно, способ обслуживания – маршрутный (Но>16).

 

Ч = Чо+Чу+Чст

Ч – общее число обрывов

Чо – число обрывов основы

Чу = 0

Чст – число обрывов нити из-за останова станка по техническим причинам.

 

Ч = 0,3+0,1=0,4

 

Кольцевой продольный маршрут с холостым переходом, т.к. он значительно короче, чем продольный, и равномернее .

 

L = (25*дл+12*ш+6*п1+4*п2+10*п3+20*п4):2*1,1 , м

Длина=1,43 м.

Ширина=2,27 м.

П1=0,54 м.

П2=1,1 м.

П3=0,45 м.

П4=0,9 м.

 

L=(25*1,43+12*2,27+6*0,54+4*1,1+10*0,45+20*0,9):2*1,1=51 (м)

 

l ср = L /Но, м

lср = 57:20=2,5 (м)

 

V – скорость передвижения ткача, м/с.

К1=0,3

К2=1,5

 

tc=2%*tм=0,02*1188=23,76 (с)

 

Но=(1188+15,05+23,76)/(38,9+(2,6:0,75*0,4*0,3*1,5*(1188+15,05+23,76):23,76))= = 17,2=16 (станков)

 

tс=4%*tм=0,04*1188=47,52 (с)

 

Но=(1188+15,05+47,52)/(38,9+(2,6:0,75*0,4*0,3*1,5*(1188+15,05+47,52):47,52)) = =22,6=24 (станка)

 

tс=8%*tм=0,08*1188= 95,04 (с)

 

Но=(1188+15,05+95,04)/(38,9+(2,6:0,75*0,4*0,3*1,5*(1188+15,05+95,04):95,04)) = =26,8=28 (станков)

 

Но типовая = 28 станков.

 

tс =5%* tм=0,05*1188=59,4 (с)

Но=(1188+15,05+59,4)/(38,9+(2,6:0,75*0,4*0,3*1,5*(1188+15,05+59,4):59,4)) = =24,2=24 (станка)

Но=24 станка.

 

Ка=tм/(tм+tвн+tс)

Ка=1188/(1188+15,05+59,4)=0,941

 

Кб=(Тсм-Тб)/Тсм

Кб=(480-10)/480=0,979

Кпв=Ка*Кб

Кпв=0,941*0,979=0,921

Нм=А*Кпв, м/ч

Нм=3,03*0,921=2,79 (м/ч)

Нв=Нм*Но,м/ч

 

Нв=2,79*24=66,96 (м/ч)

 

Чт=100/Но, чел/100 ст

Чт – численность ткачей на 100 станков, чел/100 ст.

Но – норма обслуживания ткача, станки.

 

Чт=100/24=4,2 (чел/100 ст)

 

 

Нм=2,79 м/ч.

Нв=66,96 м/ч.

Ч=Чт д+ Чп д, чел

Чт д=Чт*Мз*К, чел

Чп д=Чп*Мз*К, чел

Мз=М/100, сотен станков

 

Мз=1616/100=16,16 (сотен станков)

Чп д=12*16,16*3=194*3=582 (чел)

Чт д=4,2*16,16*3=68*3=204 (чел)

Ч=204+582=786 (чел)

Пт ср = Вгод/(Ч*Тр), м-уточин/чел-ч

Вгод = М*Треж*Нм*Ру*Ш*Кро, м-уточин/год

Тр=Треж:К, чел-ч

 

Вгод=1616*4966*2,79*4750*0,9*0,97=93 000 000 000 ( м-уточин/год)

Пт=93 000 000 000/(786*1655)=71 500 (м-уточин/чел-ч)=

=71,5 (тыс. м-уточин/чел-час)

ЗАКЛЮЧЕНИЕ.

Типовая норма обслуживания для прядильщицы 1300 веретён, а в проекте получилась норма обслуживания 1160 веретён. Полученные результаты не являются оптимальными, однако есть возможность улучшить показатели, поставив на машине пухообдуватель и мычкоуловитель. При этом резко снизится обрывность пряжи с 256 до 219 обрывов на 1 сторонку; процент потерь от ненаматывания уменьшится с 1,60 до 1,23; уменьшится время на обслуживание 1 сторонки с 73 мин до 55,6 мин; норма обслуживания возрастёт с 5 до 6 сторонок. Норма выработки увеличится с 0,048 до 0,057 кг/ч; Кпв уменьшится незначительно (на 0,002). Производительность труда возрастёт с 11 до 13,2 кг/ч; численность прядильщиц на 1000 веретён снизится с 0,86 до 0,72 чел.

Технико-экономические показатели по труду меньше установленных. Возможно это связано с тем, что линейная плотность пряжи, вырабатываемой на фабрике, отличается от той, для которой устанавливали нормы. Также сказывается степень автоматизации машины. Если на машине установить пухообдуватель и мычкоуловитель, то ТЭП значительно повысятся.

В проекте по расчётам получилась норма обслуживания ткача 40 станков, а типовая норма обслуживания ткача 28 станков.

Технико-экономические показатели по труду, кроме производительности труда, меньше установленных. Большая производительность труда связана с тем, что, возможно, на сравниваемой фабрике ткач выполнял также и работу заряжальщицы. При этом увеличивается численность рабочих и, следовательно, снижается производительность труда. По этой же причине удельный расход рабочей силы меньше установленного. Производительность оборудования зависит от «качества» машины, от её производительности. Также влияние оказывает количество отработанных станко-часов. Вероятно, график работы отличается от принятого в проекте.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ.

1.Денисова Н.Ф., Сорокина Г.С. Организация и планирование хлопко­-
прядильного производства. - М.: Легкая и пищевая промышленность, 1985.

2. Стерлин Е.А. Организация и нормирование труда многостаночника. -
М.: Легкая и пищевая промышленность, 1982.

3. Кутепова К.В. Научная организация и нормирование труда в текстильной промышленности. - М.: Легкая и пищевая промышленности, 1981.

4. Справочник по хлопкопрядению. - М.: Легкая индустрия, 1985.

5. Справочник по технологии хлопкоткачества. Легкая индустрия, 1968.

6.       Основы проектирования хлопкопрядильных фабрик. Под ред. Терюшнова. - М.: Легкая индустрия. 1970.

7.      Проектирование ткацких фабрик. - М.: Легкая индустрия, 1971.

8.       Механическая технология текстильных материалов. Севостьянов
А.Г. и др. - М.: Легпромбытиздат, 1984.

9.      Поляк Т.Б., Стерлин Е.А. Организация, планирование и управления
ткацкого производства, - М.: Легкая индустрия, 1986.

10.Отраслевые типовые нормы выработки на прядении и кручение
массовых номеров пряжи в хлопчатобумажной промышленности. - М., 1987.

 11.Отраслевые типовые нормы выработки на ткачество массовых артикулов пряжи в хлопчатобумажной промышленности. – М, Легпром, 1972

12. Тарифно-квалификационный справочник.

13. Справочник народного хозяйства.