Неисправности, проверка и ремонт тормозного цилиндра

Выписка из Инструкциипотехническомуобслуживанию, ремонтуииспытаниютормозногооборудованиялокомотивовимотор-вагонногоподвижногосостава (№ ЦТ-533 от. 27.01.1982)

Проверяется плотность тормозного цилиндра. В случае выявления пониженной плотности тормозной цилиндр следует вскрыть, вынуть поршень,проверить состояние манжеты, внутренней поверхности цилиндра и очиститьвнутреннюю поверхность цилиндров и манжет, после чего их смазать (Смазка ЖРО ТУ 32ЦТ 520-83 12). Приобнаружении дефекта на манжете следует заменить ее новой. После сборкицилиндров проверяется их плотность.

Обязательно вскрываются тормозные цилиндры не реже 1 раза в год, привыполнении очередного планового ремонта локомотивов и мотор-вагонногоподвижного состава.

После разборки тормозной цилиндр промывается керосиномвнутренняя поверхность и металлическая часть поршня, затем насухо вытирается иосматривается. Проверяется состояние кольца разжимного, стопорного и упорного,фильтра и других деталей. Неисправные детали заменяются.

Резиновая манжета при потере эластичности, разбухании, расслоении, разрывах, трещинах или просроченным сроком службы заменяетсяновой. Смазочные кольца очищаются и осматриваются. Перед сборкой кольцо пропитывается в смазке.

Замеряется диаметр тормозного цилиндра. Овальность внутреннейповерхности до 1 мм устраняется шлифовкой, при овальности более 1 мм -внутреннюю поверхность разрешается расточить и отшлифовать.

Увеличениедиаметра тормозного цилиндра от альбомного размера допускается не более 3 мм,при этом разница диаметров поршня и цилиндра должна быть в пределахчертежного размера.

Проверяется высота пружины. В случае просадки пружины более 20мм,она заменяется новой. Допускается восстанавливать пружину разжатием доальбомного размера и последующей термической обработкой. После ремонтапружина окрашивается черной масляной краской.

При разработке отверстия горловины передней крышки по диаметруболее 2 мм крышка заменяется или отверстие (при износе не более 4 мм)восстанавливается наплавкой чугуна или постановкой втулки с приваркой ее кгорловине крышки.

Кроме этого, при ремонте в условиях депо износ отверстий горловины

передних крышек разрешается устранять:

-расточкой отверстия и постановкой втулки с внутреннимдиаметром, равным диаметру проверенного штока, и с приваркой этой втулки поторцу к горловине крышки;

- расточкой отверстия и пригонкой штока увеличенного диаметра;

- насадкой стальной втулки в горячем состоянии на всю длинуштока, при этом наружный диаметр втулки должен соответствовать расточенномуотверстию горловины крышки.

Шпильки с забитой или изломанной резьбой заменяются.

После ремонта и полной сборки тормозного цилиндра проверяетсяего плотность при среднем рабочем выходе штока и рабочем давлении 4,0 кгс/см².Допускается снижение давления не более 0,2 кгс/см² в течение 1 мин.

При установке тормозного цилиндра на локомотив или вагон мотор-вагонного подвижного состава необходимо следить за прочностью его крепления иотсутствием перекоса относительно оси штока и рамы.

При испытаниях контролируют герметичность цилиндра, плавность хода поршня и давление сжатого воздуха в начале и конце перемещения поршня. При минусовой температуре в начальный момент движения штока с поршнем от передней или задней крышек допускается толчок.

Герметичность цилиндров в сборе проверяют при давлении воздуха 0,05; 0,40; 0,60 МПа [(0,50; 4,00; 6,00) кгс/см²].

Плавность хода поршня цилиндра проверяют подключением к воздушной магистрали при давлении воздуха 0,02-0,08 МПа (0,2-0,8 кгс/см²)

шток поршня должен выходить плавно, без толчков и остановок.

При давлении воздуха в цилиндре (0,60±0,02) МПа [(6,00±0,20) кгс/см²] проверяют герметичность в местах установки шпилек и конической пробки путем обмыливания. При этом в течение 15 с не должно быть обнаружено появление мыльных пузырей.

Снижают давление сжатого воздуха в цилиндре до (0,40±0,02) МПа [(4,00±0,20) кгс/см²], отключают источник питания. За 3 мин давление не должно понижаться более чем на 0,01 МПа (0,10 кгс/см²), после чего снижают давление до нуля.

Повышают давление воздуха в цилиндре до (0,05±0,01) МПа [(0,50±0,10) кгс/см²], а для цилиндров диаметром 203 мм - до (0,08±0,01) МПа [(0,80±0,10) кгс/см²], отключают источник питания и проверяют падение давления в цилиндре. За одну минуту давление не должно снижаться более чем на 0,01 МПа (0,10 кгс/см²).

1- манжета; 2 - смазка; 3- кольцо смазочное; 4 - пробка; 5 - крышка задняя; б - поршень; 7 - кольцо стопорное; 8 - палец; 9 - цилиндр; 10 - лапа крепления; Я - крышка передняя; 12- пружина отпускная; 13 - труба направляющая; 14 - шток; 15 - головка штока; 16 - кольцо упорное; 17 - болт стопорный; 18 - шайба пылезащитная; 19 - фильтр Рисунок 26–Тормозной цилиндр № 553

При испытаниях поршень не должен доходить до упора в переднюю крышку на 10-50 мм.Герметичность цилиндра следует проверять через 60-80 с после достижения заданного давления. Ограничение хода поршня обеспечивает технологическое приспособление.

Цилиндры должны обеспечивать работоспособность при температуре от минус 60 °С до плюс 60°С.Испытания цилиндров на работоспособность при температуре минус 60°С проводят после выдержки цилиндров при этой температуре не менее четырех часов. При испытании допускается отклонение значений на ±0,005 МПа (0,05 кгс/см²).

Контроль давления воздуха в цилиндре проводят манометрами или другими средствами измерений с пределами измерений 0,1; 0,6; 1,0 МПа (1, 6, 10 кгс/см²) класса точности не ниже 0,6 поГОСТ 2405.

Таблица 30– Перемещение поршня в цилиндре от задней крышки и передней крышки

Контроль линейных размеров проводят штангенциркулемГОСТ 166 или линейкой ГОСТ 427.

Срок службы цилиндров - 20 лет со дня ввода в эксплуатацию. По истечении срока службы цилиндров их эксплуатация должна быть прекращена. Решение о возможности дальнейшей эксплуатации - по результатам обследования технического состояния каждого цилиндра.