 |
Главная |
Расчет исполнительных размеров гладких калибров-скоб
 2019-08-13 |
 1510 |
 Обсуждений (0) |
из
5.00
|
Расчет калибров производится для соединения с натягом или по переходной посадке. Контроль деталей по размеру Æ 
в массовом и серийном производствах осуществляется с помощью предельных калибров-скоб. Расчет исполнительных размеров производится по предельным значениям вала. По ГОСТ 25347-82 (см. приложения 2, 3 и 4) определяют верхнее и нижнее отклонения вала Æ 40 р6:
верхнее отклонение вала e 
= +42 мкм,
нижнее отклонение вала е 
= +26 мкм.
Определим наибольший предельный размер вала
d 
= d 
+ es = 40 + 0,042 = 40,042 мм.
Наименьший предельный размер вала
d 
= d 
+ е i =40 + 0,026 = 40,026 мм.
Допуски размеров калибра-скобы определяют по ГОСТ 24853-81 (см. табл. 30):
Z1= 3,5 мкм – отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра, для вала относительно наибольшего предельного размера вала;
Н1 = 4 мкм – допуск на изготовление калибров для вала;
Y1 = 3 мкм – допустимый выход размера изношенного проходного калибра для вала за границу поля допуска изделия.
Произвести расчет исполнительных размеров калибров-скоб. В качестве исполнительного размера скобы берется наименьший предельный размер ее положительным отклонением, равный допуску на изготовление калибра.
Наименьший предельный размер ПР стороны калибра-скобы
d minПР= dmax –Z1– 
= 40,042–0,0035–0,002 = 40,037 мм.
Наименьший предельный размер НЕ стороны калибра-скобы
dminНЕ = dmin – = 40,026–0,002 =40,024 мм.
Исполнительный размер ПР стороны калибра-скобы, который ставится на чертеже калибра, равен 40,037+0,004 мм.
Исполнительный размер НЕ стороны калибра-скобы, 40,024+0,004 мм.
Размер изношенного калибра-скобы
d изнПР = dmax + Y1 = 40,042 + 0,003 = 40,045 мм.
Построить схему расположения полей допусков проходных и непроходных калибров-скоб относительно поля допуска вала и его номинального размера (рис. 6.4).
Рис. 6.4. Схему расположения полей допусков вала,
ПР и НЕ калибров-скоб
Чертеж калибра-скобы (рис. 6.2) оформляется по всем требованиям ГОСТ.
ЕСКД. Конструкция и основные размеры калибров-скоб определяются ГОСТ 18358-73; ГОСТ 18369-73 (табл. 32). Технические требования – по ГОСТ 2015-84.
По конструкции калибры-скобы могут быть скобы листовые односторонние и двухсторонние для диаметров от 3 мм до 10 мм; двухсторонние со сменными губками для диаметров свыше 100 мм; скобы регулируемые двухпредельные для диаметров свыше 300 мм.
Таблица 32
Конструктивные размеры скоб, мм
| Номинальный диаметр D | D1 | H | h | S | l | l1 | l2 | r | r1 | A |
| 10,5…20 | 60 | 55 | 24 | 5 | 18 | 11 | 2 | 13 | 4 | – |
| 21…30 | 75 | 68 | 30 | 5 | 20 | 13 | 2 | 18 | 5 | 24 |
| 31…40 | 95 | 82 | 37 | 5 | 22 | 13 | 3 | 23 | 5 | 24 |
| 41…56 | 120 | 100 | 44 | 6 | 25 | 15 | 3 | 31 | 6 | 24 |
| 58…70 | 140 | 118 | 50 | 6 | 28 | 17 | 4 | 40 | 6 | 40 |
| 71…82 | 160 | 135 | 55 | 6 | 32 | 20 | 4 | 48 | 8 | 40 |
| 85…100 | 180 | 150 | 59 | 6 | 36 | 21 | 6 | 55 | 8 | 40 |
Примечание. Технические требования к калибрам по ГОСТ 2015-84.
Вопросы для контроля:
1.При выборе средств измерений для контроля размера 50 b13 ( 
) предел допускаемой погрешности измерений следует принять не более...
2. Приведенные средства измерения имеют следующую цену деления: штангенциркуль – 0,1 мм, микрометр – 0,01 мм, индикатор – 4мкм, оптиметр –0,2мкм. Наибольшую разрешающую способность имеет…
3. При контроле размера 100( 
) предел допускаемой погрешности измерения следует принять равным...
4. Для контроля размера диаметра 80 Н5 следует использовать...
7. Обозначение отклонений конических соединений
В машиностроении угловые размеры встречаются часто. Это различные конусности, штамповочные или литейные уклоны.
В качестве измерения угла приняты:
– для отсчета угла, основанной на градусной мере, допускаемой к применению наравне с основными единицами измерения (радианом) принят градус, минута, секунда;
– в системе единиц, основанной в радианной мере, для отсчета угла используется радиан (радиан – угол между двумя радиусами одной окружности, вырезающими из нее дугу, длина которой равна длине радиуса).
Соотношения между градусом и радианом:
360º = 2π = 6,28318538 рад; 180º= π = 3,14159269 рад;
1º = 2π/ 360 = 0,01745329 ≈ 1/57,3рад;
1 рад = 360º/2π = 57º 17΄ 45˝.˝
Допуски угловых размеров обозначают АТ – это разность между наименьшим 
и наименьшим 
предельными углами.
Допуск угла назначается в зависимости от номинальной длины 
меньшей стороны угла и может быть выражен:
– в угловых единицах 
( округленное значение допуска в градусной мере);
– длиной противоположного отрезка на перпендикуляре к стороне угла на расстоянии 
от вершины 
( рис. 7.1);
– допуском на разность диаметров в двух сечениях конуса на расстояние L
между ними 
.
Допуски углов конусов с конусностью не более 1:3 назначают от длины конуса L.
Рис. 7.1. Расположение допуска на угловые размеры
Связь между допусками в угловых и линейных единицах выражается
зависимостью:
= 
,
где – выражается в мкм; 
– в мкрад; – в мм.
Для малых углов (С ≤ 1:3) 
.
Для конусов с конусностью более 1:3 значение определяется:
/ 
,
где α – номинальный угол конуса.
Пример обозначения конуса Морзе 4 степени точности АТ6 (рис. 7.2).
Рис. 7.2. Обозначение степени точности на конусе
При нормировании углов поле допуска может быть расположено относительно номинального значения угла «в плюс» (+АТ), « в минус»
( – АТ) или симметрично ( ±АТ/2).
Для инструментальных конусов (метрических и конусов Морзе) установлено пять степеней точности: АТ4, АТ5, АТ6, АТ7, АТ8. Для каждой степени установлены предельные отклонения угла конуса (в мкм на длине конуса), предельные отклонения от прямолинейности образующей и от круглости. Отклонения угла от номинального размера располагают в плюс для наружных конусов и в минус – для внутренних конусов.
Вопросы для контроля:
1. Если на чертеже детали конус задан конусностью С=1:10, то угловой допуск следует учитывать в виде…
2. Допуски угловых размеров относительно номинального угла можно располагать…
8. Обозначение посадок шпоночных соединений
Шпоночные соединения применяются для передачи крутящего момента в малонагруженных механизмах и образуют соединения ненапряженные и напряженные. Размеры шпонок b ´ h выбираются в зависимости от диаметра вала d (табл. 33).
Параметры шпоночных соединений рис. 8.1.
| Диаметр вала, d, мм | Размеры сечений шпонок | Глубина паза | ||
| b, мм | h, мм | вала, t 1 мм | втулки, t 2 мм | |
| От 6 до 8 | 2 | 2 | 1,2 | 1,0 |
| Св. 8 до 10 | 3 | 3 | 1,8 | 1,4 |
| Св. 10 до 12 | 4 | 4 | 2,5 | 1,8 |
| Св. 12 до 17 | 5 | 5 | 3 | 2,3 |
| Св. 17 до 22 | 6 | 6 | 3,5 | 2,8 |
| Св. 22 до 30 | 8 | 7 | 4 | 3,3 |
| Св. 30 до 38 | 10 | 8 | 5 | 3,3 |
| Св. 38 до 44 | 12 | 8 | 5 | 3,3 |
| Св. 44 до 50 | 14 | 9 | 5,5 | 3,8 |
| Св. 50 до 58 | 16 | 10 | 6 | 4,3 |
| Св. 58 до 65 | 18 | 11 | 7 | 4,4 |
| Св. 65 до 75 | 20 | 12 | 7,5 | 4,9 |
| Св. 75 до 85 | 22 | 14 | 9 | 5,4 |
| Св. 85 до 95 | 25 | 14 | 9 | 5,4 |
Примечание: длину шпонки выбирать из ряда: 6, 8, 10, 12, 14, 16, 18, 20, 22, 25, 28, 32, 36, 40, 45, 50, 56, 63, 70, 80, 90, 100, 110, 125, 140, 160, 180.
Рис. 8.1. Параметры вала с шпонкой
призматической
Применение шпоночных соединений при посадке колеса на вал с зазором не допустимо, а переходных посадок не желательно. Рекомендуется применять следующие посадки (табл. 34).
Для колес:
а) цилиндрических прямозубых H7¤p6, (H7¤r6);
б) цилиндрических косозубых и червячных колес H7¤r6, (H7¤s6);
в) конических H7¤r6, (H7¤t6)
г) в коробках передач и скоростей H7¤k6, (H7¤m 6)
Для муфт: H7¤k6 (H7¤is 6)
Посадки, приведенные в скобках, используют для реверсивных передач.
Рис. 8.2. Обозначение посадок для нормального
соединения вала со ступице
Таблица 34
Посадки призматических, сегментных и направляющих шпонок
| Характер соединения | Поле допуска | Назначение посадок |
| ||
| шпон- ки | паза | ||||
| вала | ступицы | ||||
| Плотное | h 9 | P9 | P9, Is9 | Для неподвижных соединений при ударном нагружении | |
| Нормаль-ное | N9 | Is9 | Для неподвижных соединений при нормальном спокойном нагружении | ||
| Свободное | H9 | D10 | Для направляющих шпонок (подвижные соединения) | ||
| D10 | H9 | Для скользящих шпонок | |||
Рис. 8.3. Схема расположения полей допусков
шпоночного соединения по размеру b
– поле допуска паза ступицы;
– поле допуска паза вала;
– поле допуска шпонки.
Рис. 8.4. Обозначение посадок
для свободного соединения вала со ступицей:
Для неподвижного шпоночного соединения, когда шпонка является направляющей (соединяет несколько деталей), по ширине шпонки можно применить посадку для свободного соединения вала со ступицей.
Схема расположения полей допусков шпоночных соединений для различных видов на рисунке 8.3
Контроль элементов шпоночных соединений осуществляется предельными калибрами: пластинами для проверки ширины паза b ; пробками для проверки паза втулки по размеру d+ 
; кольцами со стержнем для проверки глубины паза 
на валу. Симметричность и параллельность паза относительно осевой проверяют у отверстия пробкой со шпонкой, у вала – с помощью накладной призмы с контрольным стержнем рис .8.5.
Рис. 8.5. Контроль симметричности и
параллельности паза вала
Вопросы для контроля:
1. В неподвижном шпоночном соединении, когда шпонка является направ-ляющей( соединяет несколько деталей), по ширине шпонки можно применить посадку с пазами…
2. Поля допусков по ширине шпонки «b», показанные на рисунке, предназ-начены для поверхностей шпоночного соединения…
| |
Рис. 8.6. Поля допусков шпоночного соединения
9. Соединения шлицевые, обозначение посадок
Шлицевые соединения по сравнению со шпоночными обеспечивают при одинаковых габаритах большую несущую способность, большую усталостную прочность вала, лучше центрируют и направляют ступицу по валу при ее перемещении.
Пример обозначения шлицевого соединения (рис. 9.1).
Используются три вида для центрирования шлицевых соединений: по наружному диаметру D (рис. 9.2), по внутреннему диаметру d, по боковым поверхностям b [6].
Рис. 9. 1. Посадки шлицевого соединения
с прямобочным профилем
а) б) в)
Рис. 9.2. Центрирование прямобочных шлицевых соединений:
а) по наружному диаметру D; б) по внутреннему диаметру d;
в) по боковым поверхностям b
Таблица 35
Геометрические характеристики поперечных сечений валов
с прямобочными шлицами ГОСТ 1139-80
| Размеры шлицев z´d´D | dср | b | Размеры шлицев z´d´D | dср | b |
| Легкая серия | |||||
| 6´23´26 | 24,5 | 6 | 8´52´58 | 55 | 10 |
| 6´26´30 | 28 | 6 | 8´56´62 | 59 | 10 |
| 6´28´32 | 30 | 7 | 8´62´68 | 65 | 12 |
Окончание табл. 35
| Размеры шлицев z´d´D | dср | b | Размеры шлицев z´d´D | dср | b |
| 8´32´36 | 34 | 6 | 10´72´78 | 75 | 12 |
| 8´36´40 | 38 | 7 | 10´82´88 | 85 | 12 |
| 8´42´46 | 44 | 8 | 10´92´98 | 96 | 14 |
| 8´46´50 | 48 | 9 | |||
| Средняя серия | |||||
| 6´11´14 | 12,5 | 3 | 8´36´42 | 39 | 7 |
| 6´13´16 | 14,5 | 3,5 | 8´42´48 | 45 | 8 |
| 6´16´20 | 18 | 4 | 8´46´54 | 50 | 9 |
| 6´18´22 | 20 | 5 | 8´52´60 | 56 | 10 |
| 6´21´25 | 23 | 5 | 8´56´65 | 61 | 10 |
| 6´23´28 | 25 | 6 | 8´62´72 | 67 | 12 |
| 6´26´32 | 29 | 6 | 10´72´82 | 77 | 12 |
| 6´28´34 | 31 | 7 | 10´82´92 | 87 | 12 |
| 8´32´38 | 35 | 6 | 10´92´102 | 97 | 14 |
| Тяжелая серия | |||||
| 10´16´20 | 18 | 2,5 | 10´42´52 | 44 | 6 |
| 10´18´23 | 20,5 | 3 | 10´46´56 | 51 | 7 |
| 10´21´26 | 23,5 | 3 | 16´52´60 | 56 | 5 |
| 10´23´29 | 26 | 4 | 16´56´65 | 60,5 | 5 |
| 10´26´36 | 29 | 4 | 16´62´72 | 67,5 | 6 |
| 10´28´35 | 31,5 | 4 | 16´72´82 | 77 | 7 |
| 10´32´40 | 36 | 5 | 20´82´92 | 87 | 6 |
| 10´36´45 | 40,5 | 5 | 20´92´102 | 97 | 7 |
Таблица 36
Геометрические характеристики поперечных сечений вала
с эвольвентными шлицами по ГОСТ 6033-80
| Размеры шлицев D´m´z | Модуль m, мм | Число шлицев z |
| Легкая серия | ||
| 20´1,25´14 | 1,25 | 14 |
| 25´1,25´18 | 18 | |
| 30´1,25´22 | 22 | |
| 35´1,25´26 | 26 | |
| 40´1,25´30 | 30 | |
| 45´1,25´34 | 34 | |
| Средняя серия | ||
| 35´2´16 | 2 | 16 |
| 40´2´18 | 18 | |
Окончание табл. 36
| Размеры шлицев D´m´z | Модуль m, мм | Число шлицев z |
| 50´2´24 | 2 | 24 |
| 55´2´26 | 26 | |
| 60´2´28 | 28 | |
| 65´2´31 | 2 | 31 |
| 70´2´34 | 34 | |
| 75´2´36 | 36 | |
| 80´2´38 | 38 | |
| Тяжелая серия | ||
| 55´3´17 | 3 | 17 |
| 60´3´18 | 18 | |
| 65´3´20 | 20 | |
| 70´3´22 | 3 | 22 |
| 75´3´24 | 24 | |
| 80´3´25 | 25 | |
| 85´3´27 | 27 | |
| 90´3´27 | 27 | |
| 95´3´30 | 30 | |
| 100´3´32 | 32 | |
| 85´5´15 | 5 | 15 |
| 90´5´16 | 16 | |
| 95´5´18 | 18 | |
| 100´5´18 | 18 | |
Таблица 37
Предпочтительные посадки прямобочных шлицевых соединений
| Вид центрирования | Посадки |
| ||
| для наружного диаметра D | для внутреннего диаметра d | для боковых поверхностей b | ||
| По наружному диаметру D | H7/f7; H7/js6 | H11* | F8/f7; F8/f8; F8/js7 | |
| По внутреннему диаметру d | H12/a11 | H7/f7; H7/g6 | D9/h9;D9/js7;D9/k7; F10/f9; F10/js7 | |
| По боковым поверхностям b | H12/a11 | H11* | F8/js7;D9/e8; D9/f8; F10/d9; F10/f8 | |
*Поле допуска не центрирующего диаметра втулки d .
Шлицевые соединения с эвольвентным профилем более технологичны при изготовлении, центрирование чаще всего осуществляется по боковым поверхностям зубьев (рис. 9.3).
Посадки для эвольвентных шлицевых соединений:
а) при центрировании по наружному диаметру: H7/n6; H7/js6; H7/h6; H7/g6; H7/f7;
б) при центрировании по боковым поверхностям зубьев: 9H/9h; 9H/9g.
Рис. 9.3. Посадки шлицевого соединения
с эвольвентными шлицами
Для неподвижного шлицевого соединения с прямобочным профилем зубьев выбирается вид центрирования по наружному диаметру, посадки и размер b по ГОСТ 1139-80.
,
где число зубьев Z=6; внутренний диаметр d =28 мм с полем допуска отверстия H11; наружный диаметр D=34 мм с посадкой 
, ширина зуба
b =7 мм с посадкой 
.
Рис. 9.4. Посадки шлицевого соединения
с прямобочным профилем
При центрировании по наружному диаметру D технология изготовления шлицевых деталей проще, чем при центрировании по d, так как твёрдость шлицевой втулки 32…40 HRCЭ доступна для протягивания (калибрования) инструментами из быстрорежущих сталей, шлифование наружного центрирующего диаметра вала производится обычным путём на круглошлифовальных станках.
Центрирование по внутреннему диаметру d обеспечивает более высокую точность соединения и применяется, когда ступица при передаче крутящего момента должна иметь осевое перемещение по оси вала, технология изготовления шлицевых деталей в этом случае сложнее, чем при центрировании по D, так как твёрдость шлицевого вала и ступицы 45…55 HRCЭ и шлифование вала более трудоемко, а шлицевое отверстие доступно для протягивания (калибрования) инструментами из быстрорежущих сталей.
Обозначение шлицевого соединения при центрировании по внутреннему диаметру d.
,
Центрирование по боковым граням b шлицевого соединения применяется при передаче крутящего момента в реверсивных передачах.
Шлицевые соединения с треугольным профилем имеют мелкие зубья. Эти соединения не стандартизованы; их применяют чаще всего вместо посадок с натягом при тонкостенных втулках для передачи небольших крутящих моментов.
Шлицевые соединения контролируют комплексными проходными калибрами пробками и кольцами.
При использовании комплексных калибров отверстие или вал считается годным, если комплексный калибр-пробка или калибр-кольцо проходит.
| 2019-08-13 |
1510 |
Обсуждений (0) |
из
5.00
|
Обсуждение в статье: Расчет исполнительных размеров гладких калибров-скоб |
|
Обсуждений еще не было, будьте первым... ↓↓↓ |
Почему 1285321 студент выбрали МегаОбучалку...
Система поиска информации
Мобильная версия сайта
Удобная навигация
Нет шокирующей рекламы