Вспомогательных механизмов

Разборка и сборка вспомогательных механизмов и оборудования в каждом отдельном случае должна производиться в сроки и в технологической последовательности, предусмотренные инструкцией завода-изготовителя, техническими условиями на ремонт или руководством по ремонту данного механизма.

При осмотре деталей насосов необходимо:

– выявить возможные дефекты шеек валов в районе уплотнений и подшипников скольжения (риски, задиры и пр.), а также проверить состояние валов насосов, подшипников качения, их посадку в корпус и на валах;

– проверить крепление насосов к фундаментам, а трубопроводов и воздушных колпаков к насосам;

– проверить легкость вращения валов в подшипниках;

– проверить крепление соединительных муфт, состояние арматуры и контрольно-измерительных приборов.

При монтаже и переборках насоса следует избегать чрезмерных усилий при соединении трубопроводов и затяжке фундаментных болтов. Это может привести к нарушению центровки, повышенным износам насоса или другим повреждениям.

При осмотре центробежных насосов необходимо проверить состояние поверхностей и входных кромок лопастей рабочих колес. При осмотре вихревых насосов следует обращать внимание на величину бокового зазора между ротором и корпусом.

В шестеренных насосах следует замерить зазоры в подшипниках и шестернях, а также между шестернями и корпусом. При разборке винтовых и шестеренных насосов необходимо замаркировать зубья шестерен, положение винтов относительно друг друга и корпуса для обеспечения правильности сборки.

При осмотре струйных насосов особое внимание следует обращать на состояние (износ) сопел, соосность рабочих конусов и на отложения загрязнений. Очистку конусов и сопел следует производить только деревянными палочками или проволокой из красной меди.

При сборке эжектора необходимо обеспечить соосность сопла и диффузора, не допускать повреждений стенок и кромок сопел, обеспечить воздухонепроницаемость частей корпуса эжектора в местах их соединений и составного диффузора.

При разборке и осмотре вентиляторов необходимо:

– проверить плотность посадки рабочего колеса на валу и состояние шпоночных пазов, заклепочных (сварных) соединений лопаток с дисками, проверить отсутствие на лопатках трещин, вмятин, прогибов;

– проверить радиальные зазоры между рабочим колесом и корпусом и торцевые зазоры между рабочим колесом и крышками корпуса;

– проверить состояние и износ подшипников и шеек вала.

При осмотрах зубчатых и червячных передач необходимо проверить состояние зубьев шестерен и поверхности червяка для определения равномерности приработки и отсутствия дефектов: выкрашивания, отслаивания, трещин, задиров и т.д.

При осмотре цепной передачи необходимо выявить степень ее износа по следующим признакам:

– величине вытяжки цепи, образующейся вследствие износа в шарнирах;

– износу (разрушению) роликов и втулок;

– степени износа зубьев звездочек в тех местах, где они входят в зацепление с шарнирами цепи.

При осмотрах теплообменных аппаратов следует тщательно очистить их от шлама и грязи, после чего проверить состояние корпусов, крышек, трубных досок, протекторов, уплотнений трубок в трубных досках, а также всей арматуры и приборов, установленных на теплообменных аппаратах.

При осмотре фильтров обращать внимание на следующие возможные дефекты:

– повреждение мест установки фильтрующего патрона;

– повреждение фильтрующих элементов, обрыв фильтрующих сеток в местах пайки;

– повреждение прокладок крышек и арматуры, расположенной на корпусе фильтра.

Для обеспечения постоянного исправного состояния палубных механизмов (брашпиля, шпиля, шлюпочных лебедок и т.д.) и их надежной работы необходимо не реже одного раза в три месяца проводить их осмотры. При осмотре следует смазать трущиеся поверхности и произвести контрольное переключение с механического привода на ручной и с ручного на механический.

Для обеспечения постоянного исправного состояния тормозных устройств необходимо проверять их работоспособность при каждой подготовке механизма к пуску. При периодических осмотрах управляемых тормозов обращать внимание на следующие возможные дефекты:

износ и повреждение тормозной ленты колодочных и ленточных тормозов;

неплотное прилегание тормозного конуса по всему контуру в коническом тормозе;

износ и повреждения заклепок;

заедание деталей в тормозных устройствах;

повреждение пружин и деталей храпового механизма и стопоров;

замасливание фрикционных устройств.

В тормозных конусах, дисках, лентах и колодках не должно быть трещин, вмятин, забоин, которые могут привести к нарушению торможения. При замене фрикционных материалов на тормозных лентах крепление лент следует производить с помощью только медных заклепок или заклепок из другого рекомендованного мягкого материала.