Организация ремонтного хозяйства.

   Ремонтное хозяйство предприятия представляет собой совокупность отделов и производственных подразделений, занятых анализом технического состояния технологического оборудования, надзором за его состоянием, техническим обслуживанием, ремонтом и разработкой мероприятий по замене изношенного оборудования на более прогрессивное и улучшению его использования.

     Задачами ремонтного хозяйства являются: своевременный ремонт оборудования, осуществление технического обслуживания, планирование ремонтных работ и осуществление их с минимальными затратами.

      В состав ремонтного хозяйства входят: отдел главного механика (ОГМ), ремонтно-механический цех (РМЦ), смазочное хозяйство, склады и оборудование запчастей, бюро планово-предупредительного ремонта. Организация ремонтного хозяйства, его структура в большей степени зависят от масштаба производства и типа предприятия, учитывая, что конечной целью ремонтного хозяйства является надежное функционирование всей техники на предприятии.

      Ремонтное хозяйство в своей деятельности основывается на разработанной в 1923 году единой системы планово-предупредительного ремонта (ППР). Сущность системы ППР заключатся в проведении через определенное число часов работы оборудования профилактических осмотров и различных плановых видов ремонта. Система ППР предусматривает следующие виды работ:

1) межремонтное обслуживание (наблюдение, устранение мелких недостатков);

2) смена и пополнение масла по графику;

3) определение точности и профилактика при работе оборудования;

4) проверка всех видов систем после планово средних и капитальных ремонтов;

5) осмотры с целью проверки состояния оборудования;

6) проведение плановых ремонтов, т. е. текущих, средних и капитальных.

Система технического обслуживания (ТО) включает 5 компонентов:

· ТО - проводится 1 раз в неделю, осуществляется проверка основных устройств и техники безопасности;

· ТО - проводится 1 раз в 6 месяцев, включает ТО плюс работы по устранению неполадок в органах управления оборудование. При ТО проводится кратковременная остановка оборудования;

· ТО - проводится 1 раз в 3 месяца, включает ТО , ТО плюс более трудоемкие работы с частичной разработкой сборочных единиц;

· ТО ,ТО - проводятся 1 раз в 6 и 12 месяцев соответственно и включают все предыдущие работы плюс сложные ремонтные работы по восстановлению ресурса оборудования до следующего планового ремонта.

В основе системы ППР лежат следующие нормативы:

1) продолжительность межремонтного цикла;

2) структура межремонтного цикла;

3) продолжительность межремонтного и межосмотрового периода;

4) категория ремонтной сложности;

5) нормативы материалоемкости;

6) норма запасов деталей, узлов, агрегатов для ремонта.

    Продолжительность ремонтного цикла – это период времени от момента ввода оборудование в эксплуатацию до первого капитального ремонта.

      Структура межремонтного цикла заключает в себе перечень и последовательность выполнения всех работ по техническому обслуживанию за межремонтный период.

    Продолжительность межремонтного периода – это время работы оборудования между двумя любыми ремонтами, а межосмотровой период – это время между двумя осмотрами.

     Категория ремонтной сложности отражает степень сложности ремонта и его особенности. Чем сложнее оборудование, чем больше размер ремонта и следовательно выше категория сложности. Категория ремонтной сложности чаще всего обозначается буквой R и буквенным значением перед ней. В качестве эталона для определенной группы принимается свой вид оборудования.

    Нормативы материалоемкости всех видов ремонта определяются исходя из норм расхода материалов на единицу ремонтной сложности с учетом количества ремонтных единиц для данной группы оборудования.

Норма запасов деталей, узлов, агрегатов для ремонта определяется так же как потребность в материалах в зависимости от сложности ремонта и количества ремонтных единиц.

     Технико-экономические показатели, характеризующие деятельность ремонтного хозяйства:

 1) время простоя оборудования;

 2) число ремонтных единиц установочного оборудования на одного ремонтного рабочего;

3) себестоимость ремонта одной единицы оборудования;

 4) оборачиваемость парка запасных деталей, т. е. отношение стоимости израсходованных деталей к среднему их остатку в кладовых;

 5) число аварий, поломок, внеплановых ремонтов на единицу оборудования должны быть минимальны;

6) численность работников, фонд заработной платы.

Основными методами ремонта являются:

· индивидуальный ремонт, т. е. осуществляемый в цехе основного производства, когда детали и узлы с определенным оборудованием не обезличиваются, а после ремонта устанавливаются на то же ремонтируемое оборудование.

· стендовый ремонт осуществляется на стенде или специальных площадках.

· узловой ремонт, когда определенные ремонтные бригады занимаются восстановлением изношенных деталей и узлов. При этом могут передавать на склад, а со склада получать для ремонта оборудования.

Организацию ремонтного хозяйства предприятия можно разделить на три направления:

1) экономическое, объединяющее работы: по учету и анализу эффективности использования ОПФ; разработке норм потребности в оборудовании для замены его изношенной части; технического перевооружения, капитального строительства; разработке норм потребности в запасных частях и материальных ресурсах для технического обслуживания, использования (эксплуатации) и ремонта ОПФ; стратегическому планированию воспроизводства ОПФ, планированию планово-предупредительного ремонта (ППР) оборудования; планированию материально-технического обеспечения ремонтного хозяйства; разработке предложений по совершенствованию организационной и производственной структур ремонтного хозяйства (совместно со специалистами организационного блока);

2) техническое, включающее: осуществление технического надзора за состоянием оборудования и других элементов ОПФ; проведение технического обслуживания технологического оборудования; проектирование , изготовление и восстановление запасных частей; выполнение различных видов ремонта элементов ОПФ;

3) организационное, включающее: организацию материально-технического обеспечения ремонтного хозяйства; организацию входного и выходного контроля качества материалов, комплектующих изделий, запасных частей и оборудования, поступающих или выходящих из ремонтного хозяйства; разработку элементов ОПФ; внедрение прогрессивных для данных условий форм организации производства; совершенствование организационной и производственной структур ремонтного хозяйства.

Объем работ по каждому направлению определяется четырьмя основными факторами:

§ сложностью и номенклатурой выпускаемой продукции;

§ программой выпуска;

§ уровнем специализации, комбинирования и кооперирования основного производства;

уровнем специализации, комбинирования и кооперирования ремонтного хозяйства.

В условиях развития рыночных отношений наблюдается углубление и расширение специализации и интеграции. Поэтому большинство перечисленных работ может выполняться специализированными фирмами (предприятиями, организациями), которые обеспечивают высокое качество работ и приемлемые цены на их выполнение.

Различают 3 формы управления ремонтным хозяйством:

1) централизованная форма, при которой все ремонтные подразделения административно подчинены главному механику предприятия, что характерно для крупных предприятий;

2) децентрализованная форма, когда цеховые ремонтные службы административно подчинены начальникам соответствующих основных цехов, а функционально подчинены главному механику, что характерно для мелких предприятий;

3) смешанная форма, когда наряду с цеховыми ремонтными службами административно подчиненными начальникам основных цехов имеются ремонтные подразделения, находящиеся в административном подчинении у главного механика.

В основе выбора оптимальной структуры ремонтного хозяйства лежат следующие принципы:

1) весь персонал ремонтного хозяйства должен находится в административном подчинении у главного механика, при этом ремонтную службу нужно рассматривать как единое хозрасчетное подразделение;

2) необходимо использовать централизованную систему технического использования как наиболее прогрессивную;

3) в цехах основного производства можно создавать специализированные бригады по текущему аварийному ремонту и по профилактическому уходу;

4) для совершенствования материально-технической базы ремонтной службы необходимо переводить изготовление запасных частей в ремонтно-механический цех с созданием центрального склада запасных частей;

5) создавать систему централизованного снабжения смазочными материалами.

Все функции выполняемые ремонтным хозяйством подразделяются по двум направлениям:

1) производственная функция – ремонт, изготовление запасных частей;

2) непроизводственная функция – выполняется плановым бюро, включает планирование ремонтных работ, оперативное регулирование хода ремонта, анализ показателей ремонтного хозяйства.

 В зависимости от сложности выполняемых работ, от условий эксплуатации все оборудование с позиции организации ремонта подразделяется на 3 крупных категории:

· оборудование, работающее в нормальных условиях и с равномерной загрузкой. Для данной группы оборудования используется периодическая система планово-предупредительного ремонта (ППР), когда заранее планируется объем ремонтных работ, его сроки и используется система для технологического оборудования и внутрицеховых транспортных средств;

· оборудование, которое работает на открытом воздухе в тяжелых условиях с переменой нагрузкой в течение смены (года). Для этой группы оборудования используется после осмотровая система ППР, для которой характерно определение сроков проведения ремонтов, объемов на основании осмотра и составления дефектной ведомости (характерно для прессов, сушилок, строительно-дорожных машин).

· оборудование, работа которого связана с жесткими режимами и выполнением ответственных работ. Используется стандартная система ППР, при которой объем и сроки ремонтных работ определяются строго по графику и независимо от состояния оборудования.

     Основными направлениями совершенствования ремонтного хозяйства и повышения эффективности его функционирования могут быть:

· в области организации производства – развитие специализации и кооперирования в выпуске основной продукции, в организации ремонтного хозяйства;

· в области планирования воспроизводства ОПФ – применение научных подходов и методов менеджмента;

· в области проектирования и изготовления запасных частей – унификация и стандартизация элементов запасных частей, применение систем автоматизированного проектирования на основе классификации и кодирования, сокращение продолжительности проектных работ и повышение их качества;

· в области организации работ – соблюдение принципов рациональной организации производства (пропорциональн6ости, параллельности и т.д.), применение сетевых методов и ЭВМ.