Разборка узлов с подшипниками качения (ТР-3)

1. Общие требования

1.1. Колесные пары (перед разборкой букс) и другие загрязненные узлы промыть в моечной машине (или обтереть) с применением технических моющих средств. Передние крышки букс при промывке колесных пар в моечной машине снимать запрещается. Запрещается оставлять после промывки подшипниковые узлы без разборки более 24 ч.

1.2. При промывке колесных пар локомотивов, опорных подшипниковых узлов редуктора, для предупреждения попадания моющей жидкости в подшипники, опорные стаканы (обоймы подшипников) и их крышки не снимать или опорные подшипники редуктора закрыть кожухом.

2. Основные способы демонтажа внутренних колец подшипников с шеек осей и валов

2.1. Внутренние кольца цилиндрических роликовых подшипников снять с шейки оси тепловым способом при помощи индукционного нагрева.

Перед нагревом удалить с колец и с шейки оси вала смазку и обтереть их насухо тряпкой. Индукционный нагреватель надеть на снимаемое кольцо подшипника (или на переходные кольца) вплотную к наружному торцу и тумблером, расположенным на корпусе, включить нагреватель. Для нагрева внутренних безбортовых колец обязательно применять разъемные переходные кольца с коническим отверстием под размер скоса на кольце. Для ослабления кольца подшипника на шейке достаточно нагреть его до температуры 100 – 120 °С, что достигается примерно за 30 – 45 сек. Во избежание отпуска металла снимаемого кольца, категорически запрещается нагрев продолжительностью более 1 мин. Ослабление кольца на шейке оси определять покачиванием нагревателя относительно оси или вала. После ослабления нагреватель вместе с кольцом снять с шейки оси и быстро выключить его, после чего удалить кольцо из нагревателя. Запрещается делать перерывы в питании нагревателя током до полного ослабления и снятия кольца. Если истекло допустимое для нагрева время (1 мин.), а кольцо с шейки снять не удалось, работу по съему кольца прекратить и возобновить ее только после остывания внутреннего кольца подшипника и шейки до температуры окружающей среды. Съем внутренних колец индукционным нагревателем производить в резиновых перчатках.

2.2. Распрессовку закрепительных втулок сферических подшипников производить гидрогайкой или гидравлическим прессом. Для распрессовки подшипников гидрогайкой навернуть ее на резьбу закрепительной втулки до упора поршня во внутреннее кольцо подшипника. Давление распрессовки создается за счет перемещения плунжера при вращении нажимной гайки. При распрессовке закрепительных втулок с помощью гидравлического пресса применять соответствующие приспособления.

При распрессовке закрепительной втулки переднего подшипника гидропрессом, на резьбовую часть шейки оси навернуть предохранительный стакан, затем вставить кольцо до упора во внутреннее кольцо подшипника. После этого на резьбовую часть закрепительной втулки навернуть переходную оправку, на которую надеть упорный стакан и гидропресс. Между гайкой и прессом установить шайбу и закрепить гайкой.

При распрессовке прессом закрепительной втулки заднего подшипника предохранительный стакан с шейки оси свернуть, а другие детали и порядок их установки сохранить таким же, как при распрессовке закрепительной втулки переднего подшипника.

2.3. Сферические и конические подшипники на горячей посадке снимать способом гидросъема. Этот способ заключается в создании под высоким давлением масляной пленки между посадочными поверхностями шейки и внутреннего кольца подшипника. Смазка под внутреннее кольцо нагнетается прессом через специальный штуцер в торце оси (вала) после чего подшипник легко снимается винтовым съемником. Смазку можно нагнетать под внутреннее кольцо со стороны внешней фаски. При этом способе гидросъема на шейку оси вплотную к подшипнику поставить прижимную шайбу с уплотняющей резиновой манжетой и вмонтированным в нее ниппелем. На прижимную шайбу и подшипник надеть кожух и закрепить гайку. На резьбу шейки оси навернуть предохранительный стакан, установить траверсу с винтом и рукояткой. К штуцеру прикрепить шланг от масляного насоса для подвода смазки под внутреннее кольцо подшипника. После запрессовки смазки, вращением рукоятки винтовой стяжки,снять подшипник с шейки. Для нагнетания смазки при гидросъеме можно применять типовые солидолонагнетатели или другие прессы для нагнетания смазки. При гидросъеме применять масла повышенной вязкости – цилиндровое-2, цилиндровое-6 или пластичные смазки, применяемые в подшипниковых узлах.

2.4. Запрещается производить съем внутренних колец путем нагрева их открытым пламенем. В случае, если по какой-либо причине возникает необходимость применения такого метода съема, то внутренние кольца должны быть немедленно забракованы и изъяты из дальнейшей эксплуатации.

3. Разборка буксовых узлов

3.1. При разборке буксового узла снять переднюю крышку буксы, выбрать пластичную смазку из передней крышки, буксы, а жидкое масло слить.

При разборке буксового узла с упорным шариковым подшипником, расположенным в передней крышке, которая ставится на буксу с предварительным поджатием пружины осевого упора, принимать меры против ее падения. Для разборки опорного узла: поставить его вместе с крышкой на пресс, сжать пружину, вынуть из паза стопорное кольцо и затем плавно снять нагрузку. При ревизии первого объема кольцо упорного шарикового подшипника разрешается не снимать. Разобрать торцовое крепление подшипников: снять торцовую гайку или шайбу. При съеме торцовой гайки с установленным в ней резиновым элементом нельзя допускать скручивания резинового кольца, для чего ключ должен охватывать обе части гайки. На резьбовую часть оси установить предохранительный стакан.

3.2. У буксовых узлов с двумя цилиндрическими подшипниками на горячей посадке с шейки оси снять корпус буксы вместе с блоками подшипников и задней крышкой и после этого выпрессовывать блоки подшипников и большое дистанционное кольцо (если оно предусмотрено конструкцией узла).

У букс с двумя сферическими подшипниками на горячей и втулочной посадке отвернуть болты задней крышки, корпус буксы снять с подшипников, после чего последовательно распрессовать закрепительные втулки переднего и заднего подшипников.

У букс, не имеющих задней крышки, сначала распрессовать втулку переднего подшипника и вынуть его из корпуса буксы. После этого распрессовать втулку заднего подшипника, снять корпус буксы вместе с подшипником с шейки и выпрессовать его из буксы.

При съеме корпуса буксы с шейки оси без манипулятора корпус подвесить на подъемном устройстве и при необходимости применить стяжку.

3.3. Лабиринтные кольца снимать с предподступичной части осей при помощи индукционного нагревателя. Снимать лабиринтные кольца в холодном состоянии запрещается.

3.4. После разборки буксы детали и подшипники промыть и осмотреть. Войлочное кольцо (там, где оно предусмотрено чертежом) вынуть из паза задней крышки и промыть в минеральном масле при температуре 50 °С.

4. Разборка подшипниковых узлов тяговых редукторов

4.1. Разборку тяговых редукторов различных локомотивов производить с учетом их конструктивных особенностей. При разборке необходимо принять меры по недопущению нарушения парности половин корпуса. Для этого необходимо непосредственно при разборке убедиться в наличии на них одинаковых клейм. При отсутствии клейм нанести на обе половины корпуса одинаковый номер. В редукторах, где имеются магнитные пробки, вывернуть их и очистить от скопившегося металла.

4.2. На снятой верхней половине корпуса редуктора разобрать задний (обращенный к колесу) подшипниковый узел шестерни, сняв крышку подшипникового узла, торцовое крепление подшипника на валу (если оно имеется) и выпрессовав подшипниковый щит из корпуса редуктора. В большинстве конструкций редукторов при этом одновременно снимают блок заднего подшипника или подшипник целиком. Отвернув болты, выпрессовать передний подшипниковый щит из корпуса редуктора, вынуть шестерню из редуктора и разобрать передний подшипниковый узел. Если на валу шестерни напрессован фланец муфты, то до разборки переднего подшипникового узла необходимо его спрессовать на прессе или методом гидросъема. Допускается спрессовка фланца муфты без предварительной выпрессовки заднего подшипникового щита, но с обязательной постановкой (после снятия торцового крепления и упорного кольца подшипника) крышки-упора на трех болтах. Крышка-упор отличается от обычной крышки наличием в средней части изнутри выступа, упирающегося в торец вала шестерни. Высота выступа выбирается такой, чтобы при постановке крышки-упора вал сместился на 1-3 мм. При сферических подшипниках вал сдвинуть в сторону муфты до упора роликов, расположенных со стороны шестерни, в наружное кольцо. После спрессовки фланца муфты крышку-упор снять с корпуса редуктора.

4.3. Колесную пару обмыть в моечной машине и после ее остывания разобрать подшипниковый узел опоры редуктора, расположенный (относительно зубчатого колеса) со стороны середины оси. Для осмотра подшипников неразъемный корпус опоры редуктора (опорный стакан) сдвинуть к середине оси, предварительно отвернув болты и снять корпус заземляющего устройства (если оно закреплено на опоре), крышку узла, а если требуется и лабиринтное кольцо. В этом случае сдвигают приставное кольцо, а затем и блок подшипника в сторону середины оси.

При разъемном корпусе опоры разъединить и снять половинки корпуса, убедившись в наличии клейм или проставив новые клейма. Нарушение парности половин опор не допускается. Подшипники промыть и осмотреть на оси. Особое внимание обратить на отсутствие оборванных или ослабленных заклепок, а также измерить зазор плавания сепаратора.

4.4. У опорных узлов, расположенных со стороны колеса, снять крышку (если она состоит из двух половин, то вынуть ее). Сдвинуть опору с блоком подшипника. Подшипник промыть и осмотреть через отверстия в колесном центре.

6.5. Подготовка деталей подшипниковых узлов к осмотру,
ремонту и монтажу (ТР-3)

1. Промывка деталей подшипниковых узлов

1.1. Промывку подшипников производить в специальных моечных машинах горячим моющим раствором. После зачистки контактной коррозии на кольцах и ремонта подшипников, в обязательном порядке производить дополнительную промывку в таком же моющем растворе. Подшипники непосредственно после промывки освободить от остатков влаги и просушить путем обдувки горячим воздухом или протиркой салфетками. Допускается промывка подшипников в авиационном бензине или уайт-спирите. При промывке подшипников и деталей узлов, не снимаемых с шеек осей и валов, разрешается применение осветительного керосина с последующей протиркой салфетками и смазыванием тонким слоем чистого минерального масла.

1.2. Детали подшипниковых узлов (корпуса, щиты, крышки, дистанционные и лабиринтные кольца, стопорные планки, болты, гайки, закрепительные втулки) промыть в моечных машинах камерного или конвейерного типа. Задние крышки при промывке корпусов букс и подшипниковых щитов тяговых электродвигателей разрешается не снимать.

1.3. После промывки все детали подшипниковых узлов подвергнуть осмотру и дефектации в соответствии с требованиями, указанными в разделе 6.7, а при необходимости и ремонту. Роликовые подшипники направить в отделение (цех) роликовых подшипников для осмотра и необходимого ремонта в соответствии с требованиями раздела 9 инструкции ЦТ-330.

2. Осмотр и комплектовка подшипников

2.1. Для выявления дефектов, промытые подшипники и закрепительные втулки тщательно осмотреть. Неисправные подшипники оставить для ремонта. Осмотру и проверке подвергать все подшипники, как бывшие в эксплуатации, так и новые.

Запрещается сдавать в металлолом годные детали забракованных подшипников. Эти детали использовать при ремонте подшипников.

Характерные повреждения, с которыми подшипники не допускаются к дальнейшей эксплуатации и способы их исправления, указаны в разделе 6.7.

2.2. У цилиндрических роликовых подшипников особое внимание обращать на поверхности дорожек качения и бортов. У внутренних колец, снятых с шейки оси и новых, проверять наличие плавного перехода от фасок к образующей посадочной поверхности. При осмотре бортовых колец подшипников и приставных упорных фасонных колец особое внимание уделять кольцевым выточкам, где могут возникать трещины.

При клепаном сепараторе состояние поверхности качения наружного кольца, закрытого роликами и сепаратором, оценивать по состоянию роликов и внутреннего кольца. Если на дорожке качения наружного кольца есть раковины, то на роликах и дорожке качения внутреннего кольца подшипника будут резко выраженные вмятины. Эти повреждения также можно обнаружить и по ненормальному шуму (стуку) в подшипнике при проворачивании сепаратора с роликами относительно наружного (закрытого) кольца.

У сепараторов проверить наличие трещин в местах сопряжения перемычек с основанием, недопустимых износов, ослабленных или оборванных заклепок. Ослабление заклепки определять остукиванием.

Осмотр роликов выполнять путем проворачивания каждого из них. У беззаклепочных сепараторов проверить отсутствие выпадания роликов из-за повреждения чеканки. Осмотр роликов на таких подшипниках можно производить после выемки их из подшипника, обеспечивая сохранность комплекта роликов. При случайном смешивании роликов из разных подшипников, произвести их подборку по размерам.

2.3. Для осмотра сферических подшипников внутреннее кольцо с сепараторами и роликами необходимо повернуть по отношению к наружному кольцу на 45-90°. Для осмотра дорожек качения внутреннего кольца из подшипника сначала вынуть ролик из одного ряда. Для этого ролик надо поставить против выемки в бортике внутреннего кольца и вынуть с помощью специального приспособления или под ролик подвести медный или латунный стержень (сплюснутый наподобие отвертки), которым ролик поднять на край выемки. После этого вторым таким же стержнем ролик вытолкнуть из сепаратора (стержень вставить между сепаратором и торцом ролика). При удалении ролика необходимо следить за тем, чтобы он скользил по медному стержню, а не по острому краю выемки бортика внутреннего кольца. После выемки ролика необходимо, медленно провертывая внутреннее кольцо и придерживая сепаратор, проверить состояние дорожки качения и бортов внутреннего кольца. При постановке ролика в подшипник, выемку на бортике внутреннего кольца установить против свободного гнезда сепаратора и легкими ударами медной оправки (или рукой) ввести ролик на свое место. После постановки ролика на место повторить такую же операцию и по второму ряду подшипника.

У сепараторов осмотреть места перехода перемычек в его тело с целью выявления трещин. При осмотре обращать внимание на износы и деформации в сепараторе, при наличии которых ролики могут набегать на внешние (нерабочие) борты внутреннего кольца и выпадать из подшипника, а также затруднять после осмотра постановку (поворот) внутреннего кольца с роликами в нормальное (рабочее) положение. Поворачивая каждый ролик вокруг своей оси, определить состояние его поверхности.

2.4. У шариковых подшипников тщательно проверить, нет ли на кольце выкрашиваний и трещин. При клепаных сепараторах проверить, нет ли в них ослабленных или оборванных заклепок.

О состоянии дорожек качения колец и шариков подшипника судят по смазке, извлеченной из подшипника перед его промывкой. Если есть раковины и шелушение на указанных деталях, то в смазке имеются ощутимые частицы металла. О наличии этих дефектов на дорожках качения колец свидетельствуют также вмятины на поверхности шариков и резкие отклонения стрелки индикатора при проверке биения подшипника на приборе.

2.5. При каждом заводском ремонте локомотивов, производить магнитное дефектоскопирование всех деталей подшипников качения. У подшипников с заклепочными сепараторами, дефектоскопирование производится только в случаях, когда подшипник разбирается для ремонта. При осмотре и ремонте этих подшипников без разборки, дефектоскопированию подвергаются только детали, свободно вынимающиеся из подшипника. Для намагничивания деталей применять дефектоскопы, обеспечивающие циркулярное и полюсное намагничивание с последующим размагничиванием.

2.6. В собранном состоянии подшипник качения должен провертываться легко, без заедания и торможения. При неудовлетворительных результатах проверки на легкость вращения произвести повторную промывку подшипника в бензине с маслом и повторную проверку на легкость вращения. Если и в этом случае будет получен отрицательный результат, подшипник разобрать для выявления и устранения причин его ненормального вращения.

2.7. Комплектовку подшипников качения с сопрягаемыми деталями производить в соответствии с нормами, данными в приложении по радиальным зазорам и осевым разбегам, а при горячей посадке – и по натягам посадки внутренних колец на ось или вал.

2.8. Для обеспечения правильной комплектовки подшипников и оценки их состояния у бывших в эксплуатации и новых подшипников до их монтажа в узел произвести следующие измерения:

- радиального зазора цилиндрических и сферических роликовых подшипников;

- радиального зазора или осевого зазора (осевой игры) шариковых подшипников в свободном состоянии;

- диаметра отверстия внутреннего кольца (при горячей посадке);

- осевого разбега подобранных попарно и отдельных цилиндрических подшипников, фиксирующих относительное положение деталей узла в осевом направлении;

- зазора плавания сепаратора цилиндрических подшипников.

2.9. Подшипники и их детали, подлежащие измерению, измерительный инструмент и эталоны для его настройки должны иметь температуру помещения, в котором производятся измерения.

2.10. Если монтаж подшипникового узла производится не сразу после осмотра подшипников и их подбора, то после осмотра подшипники необходимо смазать чистым минеральным маслом.

2.11. После подбора подшипников по радиальному и осевому разбегу записать номера подшипников, составляющих новую пару для последующей совместной их постановки в узел.

3. Измерение радиального зазора подшипников

3.1. Радиальный зазор подшипника определяется как среднее арифметическое значение двух измерений зазора по двум взаимно перпендикулярным направлениям в радиальной плоскости подшипника (при неизменном относительном угловом положении колец) или трех измерений после каждого поворота на 120° наружного кольца относительно неподвижного внутреннего кольца.

3.2. Радиальный зазор цилиндрических подшипников определять на приспособлении по индикатору с ценой деления 0,01 мм. Для измерений внутреннее кольцо подшипника укрепить на плите конусной шайбой и гайкой. Наконечник индикатора, расположенного горизонтально, упереть во внешнюю поверхность наружного кольца подшипника. Разность показаний стрелки индикатора при перемещении наружного кольца поочередно к наконечнику индикатора и от него будет соответствовать радиальному зазору подшипника. Перемещение кольца производить без приложения значительного усилия на рукоятку. При измерении радиального зазора подшипника можно пользоваться также приспособлением.

Радиальный зазор цилиндрических подшипников, которые не устанавливаются на приспособлении, измерять щупом. Для этого подшипник свободно подвешивают на специальной стойке или на горизонтально установленном отрезке вала (трубы). Зазор измерять в нижней части подшипника путем последовательного протаскивания пластинок щупа различной толщины между нижним роликом и дорожкой качения внутреннего кольца. При измерении, количество пластин в наборе не должно быть более трех. Накатывание роликов на щуп не допускается.

3.3. В случаях оставления внутренних колец цилиндрических подшипников на оси (валу), контрольную проверку щупом посадочных радиальных зазоров (при посаженном внутреннем кольце) и осевого разбега производить непосредственно на этих кольцах. Допускается измерение зазора (для определения посадочного радиального зазора) производить на приборах по эталонному кольцу с последующим учетом поправки на различие диаметра дорожки качения эталонного кольца и кольца (посаженного на шейку), для которого подбирается блок подшипника.

3.4. Радиальный зазор сферических подшипников измерять щупом. Для этого подшипник поставить на стол и в верхней его части измерить зазор между дорожкой качения наружного кольца и роликами. Для удержания роликов в одной плоскости с наружным кольцом на его внешнюю поверхность положить ладонь так, чтобы пальцы попали на торцы роликов и внутреннее кольцо. При измерении следить за тем, чтобы ролики с сепараторами не принимали наклонного положения относительно наружного кольца.

3.5. Замеренные величины радиальных зазоров следует записать цветными карандашами на поверхности соответствующих наружных колец подшипников или на бирке, прикрепленной к подшипнику.

Новые и бывшие в эксплуатации сферические цилиндрические подшипники с величиной радиального зазора, выходящей за пределы допусков, указанных в приложениях 2, 3, 4, 5 к монтажу не допускаются.

4. Измерение осевого зазора (разбега) подшипников

4.1. Осевой зазор (разбег) парных цилиндрических подшипников букс, которые воспринимают осевую нагрузку торцами роликов, а также фиксирующих (серии 62000, 92000 и 42000) цилиндрических подшипников всех узлов измерять приспособлениями. Он должен быть в пределах норм допусков и износов. Несоблюдение величин осевого зазора может привести к нагреву и заклиниванию парных подшипников.

Измеряемый подшипник или парные подшипники вместе с дистанционными кольцами и приставным упорным кольцом установить на плите прибора. С помощью конусной шайбы и гайки закреплять внутренние кольца. Наконечник индикатора (с ценой деления 0,01 мм), установленного вертикально, подвести к верхнему торцу наружного кольца подшипника. После этого наружные кольца подшипников равномерно поднять вверх до упора и, соответственно, опустить вниз. Разность показаний стрелки индикатора при перемещении наружных колец с роликами вверх и вниз соответствует осевому разбегу подшипников.

4.2. Парные цилиндрические подшипники, устанавливаемые в буксы с осевым упором (скольжения или качения) или в буксах с большим осевым разбегом (более 10 мм), а также сферические подшипники, измерения осевого зазора не требуют.

4.3. Осевой зазор (разбег) парных подшипников регулировать путем подбора дистанционных колец по ширине (которые в отдельных случаях можно перешлифовать) или путем постановки прокладок (колец из калиброванной листовой стали). При необходимости уменьшения осевого разбега прошлифовать малое дистанционное кольцо или дополнительно к большому дистанционному кольцу поставить прокладку, а для увеличения разбега прошлифовать большое дистанционное кольцо или дополнительно к малому дистанционному кольцу поставить прокладку.

У пары подшипников, устанавливаемых в буксу без дистанционных колец, при необходимости регулирования осевого разбега ставить прокладку для уменьшения разбега – между наружными кольцами, а для увеличения – между внутренними.

4.4. При выполнении ревизии букс первого объема, в случае установки на внутренние кольца других блоков подшипников или замены большого дистанционного кольца, замерить осевой разбег подшипников. Замер производить непосредственно на шейке оси вместе с большим дистанционным кольцом. Для замера осевого разбега на резьбовую часть шейки оси установить стойку с индикатором, подать блоки подшипников на себя, упереть индикатор в торец наружного кольца, поставить его стрелку на нуль, подать блоки от себя. Отклонение стрелки индикатора укажет величину осевого разбега парных подшипников.

4.5. В случае необходимости увеличения осевого зазора (разбега) фиксирующих подшипников (серий 62000, 92000, 52000) разрешается устанавливать между торцом внутреннего кольца подшипника и приставным кольцом прокладку (кольцо) из калиброванной стали толщиной до 0,5 мм или прошлифовать торец фасонного упорного кольца на плоскошлифовальном станке (при непрерывной обильной подаче охлаждающей эмульсии) с последующим восстановлением фаски и доведением шероховатости рабочей поверхности не ниже, чем Ra =0,32 мкм (9 класс). Для уменьшения осевого зазора разрешается шлифовать торец внутреннего кольца с соблюдением указанных выше требований. На шлифованной поверхности внутренних и приставных колец должны отсутствовать ожоги и трещины, для чего кольца подвергать магнитному контролю.

4.6. Осевой зазор радиальных и радиально-упорных шариковых подшипников измерять на специальном приспособлении. Допускается измерение осевого зазора на плите с индикаторной стойкой. Измерения производить индикатором с ценой деления 0,01 мм путем смещения в обе стороны по оси подшипника одного из колец относительно неподвижного другого.

5. Измерение зазора плавания сепаратора

5.1. У цилиндрических подшипников зазор плавания сепаратора (диаметральный зазор между сепаратором и бортами наружного кольца) измерять при вертикально стоящем на столе подшипнике пластинчатым щупом с каждой стороны сепаратора дважды с поворотом последнего на 90° относительно наружного кольца.

5.2. При центрировании сепаратора цилиндрического подшипника по бортам наружного кольца, зазор плавания измерять в верхней части подшипника, причем в нижней части сепаратор должен лежать на бортах наружного кольца. При центрировании сепаратора по роликам зазор плавания измерять в нижней части при прижатом сверху сепараторе к роликам. При заклепочных сепараторах последний установить так, чтобы измерение производилось против заклепки.

6. Измерение диаметра отверстия внутренних колец подшипников

6.1. Диаметр отверстия внутреннего кольца подшипника качения на горячей посадке измерять на приборе Д415М или 289, 289М, УД1В, УД2В, У-353 с двух- или пятимикронным микрокатором (миниметром) в трех сечениях по высоте кольца: два сечения на расстоянии 10 мм от каждого торца и одно посередине кольца. При значительном количестве измеряемых колец одного размера измерения целесообразно вести на двух приборах, один из которых настроен на измерение в среднем сечении, а второй в крайних.

Перед измерениями прибор настроить по эталонному кольцу или по концевым мерам длины. При этом стрелку устанавливают на отметку соответствующего отклонения от номинального диаметра кольца, указанному на эталоне. Измерительный подвижный упор должен касаться эталонного кольца в контрольном секторе, отмеченном кислотой. При настройке прибора, устойчивость его показаний проверить, трехкратной установкой эталона. При этом отклонение стрелки микрометра не должно превышать 3 мкм. При измерении, установленное кольцо плавно проворачивать на упорах прибора. В каждом сечении регистрируется максимальное и минимальное отклонения от номинального размера. Эталонные кольца подвергать проверке не реже одного раза в год.

6.2. В случае отсутствия указанных приборов, измерять внутренний диаметр внутреннего кольца подшипников в деповских условиях разрешается индикаторным нутромером с индикатором, имеющим цену деления не более 0,01 мм в трех сечениях по двум взаимно перпендикулярным направлениям. Индикаторный инструмент настраивать по концевым мерам или эталону. Измерение отверстий колец микрометрическим нутромером (штихмасом) и штангенциркулем запрещается.

6.3. За истинное значение отклонения от номинального диаметра (по которому затем подсчитывают натяг) принимать среднее арифметическое значение всех шести отклонений (максимальных и минимальных) в трех сечениях кольца.

Непостоянство диаметра (овальность) кольца определять, как среднее значение разностей отклонений по каждому из трех сечений. Конусообразность – как разность средних значений результатов измерений в крайних сечениях; выпуклость и вогнутость – как разность среднего значения отклонения в сечении посередине кольца и среднего значения четырех отклонений, замеренных в двух крайних сечениях.

6.4. Среднее арифметическое значение отклонения от номинального диаметра внутреннего кольца фиксировать в журнале ремонта подшипников, а также отмечать цветным карандашом на посадочной поверхности кольца (или на бирке, прикрепленной к кольцу).

7. Осмотр и измерение шеек осей и валов

7.1. Оси колесных пар осматривать в соответствии с Инструкцией по формированию и содержанию колесных пар тягового подвижного состава. При осмотре осей и валов особое внимание обращать на место конца внутреннего кольца подшипника или закрепительной втулки у галтели шейки. При обнаружении в указанном месте намина, устранить его зачисткой шлифовальной шкуркой с зернистостью N5 или N6 (ГОСТ 6456,
ГОСТ 5009, ГОСТ 10054) с маслом.

Если на шейках осей и валов (в местах посадки лабиринтных, упорных и закрепительных колец) или на торцах оси с осевым упором трения скольжения имеются риски, забоины и другие дефекты, размеры которых превышают допустимые величины, производить шлифовку их с минимальным снятием металла, а дефекты на торце оси устранять шабровкой.

Допускается восстанавливать посадочные места валов в соответствии с действующими правилами ремонта и технологическими инструкциями. При отсутствии в депо станка, позволяющего вращать колесную пару, разрешается производить устранение мелких дефектов на шейке путем зачистки шлифовальной шкуркой вручную с помощью охватывающего хомута.

7.2. Резьбу на концах оси очистить, осмотреть и проверить. Поврежденную резьбовую часть оси разрешается восстанавливать наплавкой с последующей нарезкой резьбы.

7.3. Для предупреждения намина от внутреннего кольца подшипника или закрепительной втулки в зоне перед галтелью на шейках осей и валов при их изготовлении и перешлифовке делать местное занижение шейки глубиной 0,1-0,2 мм на диаметр. Зона занижения должна заходить на 2-3 мм под цилиндрическую часть посадочной поверхности внутреннего кольца или под закрепительную втулку со стороны тонкого края. Сопряжение заниженной зоны с цилиндрической частью шейки и галтелью должно быть плавным.

7.4. Диаметр шеек осей и валов, а также мест посадки лабиринтных и закрепительных колец измерять только индикаторным инструментом: рычажной или индикаторной скобой. Измерение диаметра шеек микрометром разрешается только под втулочную посадку подшипников.

Измерительный инструмент настраивать по эталонам или концевым мерам (плиткам). Измерительный инструмент, эталоны или концевые меры и измеряемые детали должны иметь одинаковую температуру (соответствующую температуре воздуха помещения, в котором производятся измерения), для чего измеряемые детали после промывки или механической обработки должны выдерживаться до полного остывания.

7.5. Диаметр шеек осей и валов для определения натяга измерять по двум взаимноперпендикулярным направлениям под серединами подшипников. За истинный размер диаметра шейки под посадку подшипники принимать среднее арифметическое значение двух измерений. Отклонения от номинальных размеров шеек не должны выходить за пределы норм, приведенных в приложениях 2, 3, 4, 5.

7.6. Диаметр мест посадки лабиринтных и закрепительных колец измерять посередине места посадки кольца в двух взаимноперпендикулярных направлениях. За фактический размер принимать среднее арифметическое значение двух измерений.

8. Осмотр и измерение корпусов, подшипниковых щитов и крышек

8.1. Посадочную поверхность корпуса или щита под наружное кольцо подшипника, упорные торцы, заднюю лабиринтную часть, привалочные, посадочные и лабиринтные части крышек зачистить от коррозии, устранить задиры, заусенцы и забоины, продуть воздухом и тщательно протереть. Проверить надежность затяжки болтов задней крышки (где она имеется), затянуть ослабшие болты, заменив при необходимости пружинные или лепестковые шайбы. При ревизии второго объема задние крышки необходимо снять и осмотреть отдельно. Корпуса и крышки подвергнуть осмотру, а при необходимости и ремонту.

8.2. При ремонте на заводе посадочную поверхность под подшипники (диаметр отверстия корпуса) проверять индикаторным нутромером на соответствие чертежным размерам и нормам на износ. В случаях заварки трещин и производстве других сварочных работ на снятом корпусе или щите проверку посадочных поверхностей под подшипники производить при всех видах ремонта.

8.3. Диаметр отверстия корпуса измерять по вертикали и горизонтали в двух местах под серединами подшипников. Среднее отклонение диаметра, конусообразности и непостоянство диаметра должны быть в пределах допуска.

8.4. В подшипниковых щитах, кроме посадочных диаметров, проверить расстояние от опорной поверхности фланца щита до заплечика гнезда под подшипник. При плановых ремонтах во фланцах щитов просверлить по три, а в крышках по два выжимных отверстия (где их нет) и нарезать резьбу M16.

8.5. При механической обработке корпуса опорного узла во избежание искажения формы посадочной поверхности закрепление его на станке производить с минимальным усилием со стороны более жесткого торца, имеющего привалочный фланец.

8.6. Размеры посадочных поверхностей корпусов букс, узлов редукторов, подшипниковых щитов ТЭД восстанавливать путем электродуговой наплавки или электрическим осталиванием. Перед восстановлением размеров посадочных мест необходимо выполнить все сварочные работы. При сварочных работах руководствоваться технологическими процессами и инструктивными технологическими указаниями РЖД.

После проведения наплавочных и сварочных работ на указанных деталях, производить на станке механическую обработку или проверку резцом всех поверхностей, определяющих положение подшипников:

- у букс и опорных стаканов редукторов – посадочной поверхности под подшипник и привалочной поверхности под жестко закрепляемую крышку (или заплечик гнезда под подшипник);

- у подшипниковых щитов тяговых двигателей и узлов шестерни редукторов – посадочной поверхности под подшипник и в остов привалочной поверхности фланца щита и заплечика гнезда под подшипник (или привалочную поверхность под жестко закрепляемую крышку).

9. Осмотр и измерение прочих деталей подшипниковых узлов

9.1. Все прочие детали подшипниковых узлов после промывки осмотреть и отремонтировать. Трещины, остаточная деформация, незащищенные забоины, задиры и заусенцы на деталях не допускаются.

9.2. Диаметр посадочного места отверстий лабиринтных, упорных и закрепительных колец измерять в их средней части индикаторным нутромером по двум взаимноперпендикулярным направлениям. За фактический размер принимать среднее арифметическое значение двух измерений.

9.3. Стопорные планки проверить на отсутствие трещин магнитным дефектоскопом. Гайки и болты, а также другие детали подшипникового узла, имеющие сорванную резьбу, браковать.

9.4. Осевой упор трения скольжения осмотреть и отремонтировать в соответствии с Правилами ремонта тепловозов.

10. Наращивание посадочных поверхностей деталей подшипниковых узлов

10.1. При отсутствии требуемого натяга у деталей, сопрягаемых горячей посадкой, разрешается при ремонтах в депо на посадочные поверхности наносить слой электролитического железа или электролитического ци<